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Proceso de laminado (rolado) - Coggle Diagram
Proceso de laminado (rolado)
1. Concepto de laminado
Proceso de conformación plástica que consiste en pasar un metal entre rodillos giratorios para reducir su espesor o modificar su forma.
Se realiza en caliente o en frío.
Aumenta la longitud y reduce el espesor.
Se utiliza principalmente en la industria metalúrgica.
2. Equipos de laminación
Trenes de laminación:
conjunto de rodillos que deforman el metal.
Molinos de dos rodillos:
comprimen el material.
Molinos de tres rodillos: permiten pasadas alternadas.
Molinos de cuatro rodillos:
mejoran el control del espesor.
Molinos Sendzimir:
producen láminas delgadas de alta precisión.
Hornos:
calientan el material antes del laminado en caliente.
3. Productos de laminación
Laminación en caliente:
Placas y láminas gruesas.
Barras y varillas.
Perfiles estructurales y rieles.
Laminación en frío:
Láminas delgadas.
Cintas de acero.
Láminas para automóviles y electrodomésticos.
4. Tipos más comunes de laminado
Laminado plano:
reduce el espesor de placas y láminas.
Laminado de perfiles:
produce barras, rieles y perfiles estructurales.
Laminado de anillos:
aumenta el diámetro y reduce el espesor.
Laminado de roscas:
forma roscas mediante deformación.
Laminado de tubos:
fabrica tuberías con o sin costura.
6. Laminado de tubos
A. Tubos sin costura (Mannesmann)
Se realiza en caliente, entre 1,250 y 1,300 °C.
Utiliza tochos redondos y rodillos inclinados.
Produce tubos resistentes para transportar fluidos a alta presión.
B. Tubos con costura
Una cinta de acero adquiere forma tubular mediante rodillos.
Los bordes se unen mediante soldadura.
Se utilizan en tuberías industriales y estructurales.
Características que deben controlarse:
limpieza de los bordes, velocidad de los rodillos y condiciones de soldadura.
5. Laminado en frío
Se realiza por debajo de la temperatura de recristalización, generalmente a temperatura ambiente.
Características:
Excelente acabado superficial.
Mayor precisión dimensional.
Aumenta la dureza del material.
Requiere mayores fuerzas de deformación.
Aplicaciones:
industrias automotriz, de electrodomésticos y de construcción.
Etapas:
1. Decapado:
elimina los óxidos superficiales.
2. Enjuague y aceitado:
limpia y protege el material.
3. Laminación:
reduce el espesor mediante rodillos.
4. Recocido:
recupera la ductilidad del acero.
5. Acabado:
mejora las características finales del producto.
7. Lubricantes y principales variables
Lubricantes:
Reducen la fricción y el desgaste.
Mejoran el acabado superficial.
Disminuyen la fuerza de laminación.
Principales variables:
Temperatura de trabajo.
Velocidad de laminación.
Fricción y lubricación.
Reducción del espesor.
Diámetro de los rodillos.
Fuerza de laminación.
8. Reducción de la fuerza de laminado
La fuerza de laminación puede reducirse utilizando lubricantes, disminuyendo el espesor en varias pasadas, empleando rodillos de menor diámetro, aumentando la temperatura cuando sea posible y aplicando tensión longitudinal al material.
9. Principales defectos de laminado
Los defectos más comunes son los bordes ondulados, las ondulaciones centrales, las grietas en los bordes, el agrietamiento tipo cocodrilo y los defectos superficiales, como las incrustaciones de óxido y las marcas de los rodillos.
