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Tecnologia dei prodotti territoriali 3 - Coggle Diagram

- - - - Premiscelazione: mescolamento rapido per idratare tutta la semola in modo uniforme; contano dimensione dei granuli, proteine e temperatura dell’acqua. Impastamento: avviene in vasche a W o cilindriche; impasto con circa 30% di umidità e temperatura sotto i 50 °C. Serve a formare il reticolo glutinico. Sottovuoto: elimina l’aria dall’impasto, evitando bolle e difetti che riducono la resistenza della pasta secca.
      - Trafilatura: l’impasto viene compresso e forzato attraverso una trafila (fori di metallo) che dà la forma finale. La compressione migliora la struttura del glutine e la qualità del prodotto--> Setaccio metallico → elimina grumi e impurità prima della trafila. Scopo → evitare l'ostruzione dei fori, che deformerebbe la pasta. Impasto → deve essere omogeneo. Trafile: Rettangolari → pasta lunga (1–1,3 m, Bral: bronzo-alluminio). Cilindriche → pasta corta. Durante la trafilatura → l'impasto si compatta e si riscalda per compressione e attrito della vite. Raffreddamento → camicia esterna per mantenere la temperatura corretta.
        
        Teflon Fori con rivestimento interno in teflon. Permette più fori e minore pressione di estrusione. Richiede impasto più secco. Produttività maggiore. Produce pasta con superficie liscia--> pasta liscia
        
        Metallica (Bral, bronzo) Fori metallici con superficie ruvida. Richiede impasto più umido/unto → essiccazione più lunga. Produttività minore (uscita più lenta). Produce pasta con superficie ruvida.
        
        STENDITURA--> STENDITURA Pasta corta → trafila cilindrica + lama rotante che taglia la pasta. Pasta lunga → il filamento viene raccolto su una canna, che lo piega e lo sostiene durante l'essiccazione. Dopo l'essiccazione → si rimuove la canna, si elimina il tratto curvo (riciclato) e si ottengono due spaghetti dritti. All'uscita (≈48 °C) → la pasta è morbida e viene colpita da aria calda. Incartamento → si forma una sottile crosta superficiale che impedisce ai filamenti di incollarsi durante la stenditura.
        
        Essiccamento: la pasta esce dalla trafila con circa 30% di umidità e deve essere essiccata fino a ≤12,5%. Il processo non avviene in un'unica fase perché l'asciugatura troppo rapida creerebbe tensioni interne e rotture. Si esegue quindi una pre-essiccazione (30% → 18%), che elimina rapidamente acqua, blocca le attività enzimatiche, favorisce la strutturazione del glutine, la gelatinizzazione degli amidi e stabilizza la forma, Successivamente si alternano ventilazione (calore + eliminazione dell'acqua) e rinvenimento, durante il quale l'umidità resta costante e l'acqua migra dall'interno verso l'esterno, riequilibrando il prodotto. Questo permette di raggiungere il 12,5% di umidità senza provocare spaccature.
        
        Bassa T (≈50 °C) → 20–40 ore, metodo tradizionale. Possibili contaminazioni batteriche. Modifiche di amido e proteine avvengono in cottura. Alta T → 7–10 ore. Fasi: pre-incartamento (>45 °C), incartamento (75 °C), essiccazione (75 °C). Le proteine coagulano formando un reticolo che limita il rigonfiamento dell’amido. Altissima T (>80 °C) → circa 4 ore. Processo molto rapido ma rischio di spaccature per scarso controllo del rinvenimento; coagulazione proteica già in essiccamento.
      - Prima della trafilatura: l’impasto viene filtrato con un setaccio metallico ad alta pressione per eliminare i grumi, che altrimenti potrebbero occludere i fori della trafila e deformare la pasta. Le trafile sono: rettangolari → pasta lunga cilindriche → pasta corta (materiali: bronzo/alluminio) Durante il processo l’impasto si scalda per compressione e attrito, quindi le trafile sono raffreddate con una camicia esterna.
  - - - Pasta surgelata / precotta surgelata È una tipologia recente e abbastanza costosa, usata soprattutto per pasta ripiena o farcita. Il processo prevede: preparazione dell’impasto (dosaggio e miscelazione) formatura con laminazione o trafilatura aggiunta del ripieno precottura e raffreddamento essiccazione parziale surgelazione confezionamento e conservazione a -18 °C
      - Pasta precotta (secca, non surgelata)--> È una pasta parzialmente o totalmente cotta durante il processo produttivo, in base al tipo e all’uso finale. I processi possono variare, ma servono a ridurre i tempi di cottura successivi. Un esempio è la pasta per alimentazione animale.
      - Pasta fresca È una pasta con essiccamento minimo o assente. Il processo prevede: dosaggio e miscelazione, laminazione/trafilatura, eventuale ripieno, pastorizzazione, essiccazione parziale, raffreddamento, confezionamento, possibile seconda pastorizzazione e conservazione refrigerata. La pasta fresca ripiena è di norma sfogliata, ma può anche essere trafilata. Spesso si usano due pastorizzazioni (prima e dopo il confezionamento) per garantire sicurezza igienica; un solo trattamento è possibile ma meno sicuro.
        
        Esistono due approcci principali: produzione in camera bianca con un solo trattamento (migliore qualità sensoriale ma più complessa) oppure doppia pastorizzazione (maggiore sicurezza ma lieve peggioramento della qualità). In alternativa si possono usare microonde, mentre le alte pressioni sono poco usate per costi elevati e processo discontinuo.
      - Pasta speciale--> Sono paste che contengono ingredienti diversi dalla sola farina di frumento. Servono a migliorare le prestazioni in cottura (es. più proteine), aumentare il valore nutrizionale e differenziare il prodotto. Sono importanti dosaggio, trafilatura ed essiccamento: alcuni ingredienti possono interferire con il reticolo glutinico causando collasso della pasta e possono influire su aroma e profumo o generare odori anomali.
- - - - Gli zuccheri sono indispensabili nel gelato perché limitano il congelamento dell’acqua: meno zucchero = gelato più duro (20–22% sfusi, 18–20% torte, 15–17% stecco).
        
        monosaccaridi aumentano la morbidezza ma non devono essere eccessivi. Il saccarosio non deve superare il 65% perché cristallizza (sabbiosità), quindi si associa a zuccheri anticristallizzanti (glucosio, zucchero invertito). Il glucosio è meno dolce ma abbassa il punto di congelamento; lo sciroppo di glucosio (30–60 DE) rende il gelato più morbido se il DE è alto e più duro se è basso.
        
        Gli sciroppi di zuccheri si usano soprattutto nei gelati di frutta per evitare cristalli di saccarosio. Lo zucchero invertito è più solubile e dolce del saccarosio, trattiene acqua, è anticristallizzante, rallenta l'ossidazione e abbassa il punto di congelamento (max 20–25% del saccarosio). Il bilanciamento degli zuccheri è essenziale per la qualità del gelato.
        
        Il fruttosio è molto dolce, igroscopico e adatto ai diabetici; il lattosio non si aggiunge perché proviene dal latte e tende a cristallizzare; il sorbitolo è un polialcol usato fino all'1% per aumentare la morbidezza; il miele è poco usato perché ricco di fruttosio, poco aromatico e può creare problemi di cristallizzazione.
        
        Grassi: funzioni Si inseriscono tra i cristalli di ghiaccio → ↑ morbidezza. ↑ Sapore. Migliorano la fusione in bocca. Punto di fusione <37 °C → corretta fusione in bocca. 37 °C → sensazione di unto. Problemi Grassi insaturi → irrancidimento (ossidazione durante la conservazione). Grassi saturi → saponificazione (residui basici, soprattutto cacao basificato). Oli Utilizzabili se con corretto punto di solidificazione. Devono solidificare nel mantecatore e fondere facilmente in bocca.
        
        PRODOTTI AUSILIARI Uova: legano acqua, contengono lecitina (emulsionante). Rischi: contaminazione microbiologica e fisica (gusci) → necessaria pulizia/lavaggio. Altri: cacao (aromatizzante), frutta secca, aromi, semilavorati (paste, polveri, liquidi, liofilizzati, granulari).
        
        ADDITIVI Funzione: legano acqua → ↑ stabilità, ↓ cristalli di ghiaccio, ↑ overrun, evitano sedimentazione, migliorano struttura e morbidezza, trattengono acqua allo scongelamento. Tipi: proteine del latte/uova, carrube, guar, pectine, gelatine, alginati, carragenine, agar, tara, CMC, gomme. Limite: peggiorano “clean label” (etichetta più complessa).
        
        Gli emulsionanti stabilizzano la miscela acqua/grassi. La lecitina è poco usata per costo e aroma, si sfrutta quella dell’uovo. I mono- e di-gliceridi degli acidi grassi sono i più utilizzati, richiedono trattamento a caldo; i mono- per sistemi più acquosi (gelato), i di- per sistemi più grassi (rivestimenti). Limite: peggiorano la “clean label”. I sucresteri (esteri del saccarosio con acidi grassi) sono usati come alternative emulsionanti.
        
        Per produrre il gelato si parte dal dosaggio (pesatura ingredienti), poi miscelazione di solidi e liquidi. Segue la pastorizzazione: continua (piastre/tubi, 85 °C pochi secondi) o discontinua (63 °C per 30 min). Serve a sanificare (latte, uova) e a sciogliere additivi; nei gelati alla frutta spesso si lavora a freddo senza pastorizzazione. Dopo può esserci omogeneizzazione (facoltativa), che rende la miscela più uniforme, migliora overrun e resistenza allo scioglimento (test “first drop”). Infine la maturazione (facoltativa): riposo a bassa T per ore, con assorbimento di acqua da parte delle proteine e cristallizzazione dei grassi, riducendo acqua libera e migliorando la struttura; evita anche una burrificazione non controllata in mantecazione.
        
        La maturazione dipende dagli addensanti: con gelatina 12–24 h, con gomme 2–4 h; ottimale circa 12–14 h a +4 °C. Più aumenta il tempo di maturazione, minore è la quota di gelato che si scioglie rapidamente dopo la produzione. Senza maturazione la struttura è meno stabile (fino a ~50% di scioglimento precoce). L’omogeneizzatore può fungere anche da tank di riposo.
        
        Segue la mantecazione (congelamento): la miscela fredda viene agitata in un cilindro refrigerato. Il movimento incorpora aria (overrun) e le pareti fredde fanno congelare l’acqua; le pale raschiano il ghiaccio formando microcristalli. La consistenza dipende da: Acqua congelata → spatolabilità (più ghiaccio = più compatto). Aria (overrun) → morbidezza.
        
        Anche nel ghiacciolo c’è overrun (~8–9%). Il residuo secco è ~32–42%, di cui circa metà zuccheri, che abbassano il punto di congelamento: più è basso, più piccoli sono i cristalli e migliore la struttura. Il raffreddamento rapido è fondamentale: impianti più potenti → microcristalli; lenti → cristalli grandi.
        
        I mantecatori possono essere verticali o orizzontali (più efficienti per migliore inglobamento d’aria). Nei sistemi industriali si può insufflare aria filtrata (0,2 μm), ma servono compressori oil-free per evitare contaminazioni da olio.
        
        Il gelato esce dal mantecatore a circa -5/-8 °C con ~60% acqua congelata, poi viene abbattuto fino a -18/-30 °C (fino a ~90% di acqua congelata) per indurimento. In conservazione e vendita si mantiene a circa -12 °C, dove una parte di acqua torna liquida dando morbidezza; rialzi di temperatura e ricongelamenti sono dannosi perché formano cristalli di ghiaccio.