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APQP 是 OEM 認可的「產品 × 製程 × 供應鏈 × 風險」整合型專案品質系統 Advanced Product Quality…
APQP 是 OEM 認可的「產品 × 製程 × 供應鏈 × 風險」整合型專案品質系統
Advanced Product Quality Planning
先期產品品質規劃
Why
定位與目的
以 預防導向（Risk Prevention） 取代事後補救
透過 APQP 五大流程，降低產品與製程風險、提升一次成功率
協助組織落實 IATF 16949 的設計與開發策劃要求
建立 OEM（Ford / GM 等）一致認可的專案品質語言
Regulatory Alignment
APQP 與 IATF 16949 的關係
APQP 被明確列為 IATF 16949:2016 條文 8.3.2.1 所建議的「多方論證（Multidisciplinary）產品與製程品質策劃工具」
APQP：說明「怎麼做、何時做、產出什麼」
IATF：說明「要做到什麼」
Change Highlights
2024 版 APQP
的關鍵改版重點
相較舊版，2024 版
APQP 有明顯「風險與供應鏈導向」強化
強化各 Phase 的 實際文件清單過於簡略
強化對 軟體、資安、敏捷開發、
自動駕駛 涵蓋不足
新增〈採購章節〉與高風險供應商評估
持續評審 + 經驗教訓（Lessons Learned）
新增產能規劃（Capacity / OEE整體設備效率 / 合同產量）Overall Equipment Effectiveness
新增變更管理（Change Management）與檢查表
新增零件可追溯性（Recall 導向）
新增 APQP 風險因素檢查表
納入 CQI 持續品質改善系列（如 CQI-9、CQI-12）連結Continuous Quality Improvement
What is APQP
APQP 的核心精神
一套以「風險降低、防錯、同步工程」
為核心的專案管理與品質策劃方法
核心輸出
Process Flow
Control Plan（Prototype / Pre-Launch / Mass）
DFMEA / PFMEA
MSA / SPC / Capability（Cpk、Ppk、Cmk）
PPAP
Critical Success Factors
APQP 成功的基礎
成敗 ≠ 文件數量，而是「人、方法、協作」
跨部門小組（含採購、品質、製造）
客戶需求清楚界定 Scope
小組間溝通（Team-to-Team）
有效培訓
高風險供應商管理
顧客參與
同步工程（Concurrent Engineering）
整合設計與製造需求，確保產品「可製造性」與「可裝配性」，從而縮短開發週期、降低成本、提早實現高品質產品
控制計畫
系統化問題解決（FMEA / DOE / 8D）
里程碑式專案進度管理（APQP Gantt Chart）
與時序圖（Timing Plan）對齊
Core Structure
APQP 五大流程總覽
Phase 3｜製程設計與開發
Process Flow、PFMEA、
Pre-Launch Control Plan、SOP、MSA 計畫
Phase 4｜產品與製程確認
試產、MSA、初始製程能力、
PPAP、包裝驗證、量產 Control Plan
Phase 2｜產品設計與開發
DFMEA、DFA/DFM、設計驗證、工程圖規、樣件控制計畫
Phase 1｜策劃與專案定義
VOC 顧客的聲音Voice of Customer、Benchmark、
可靠度目標、產能規劃、風險評估、變更管理
建立 APQP Project Indicator（紅黃綠燈）
Phase 5｜回饋、評估與持續改善
Reduce Variation變差降低、客戶滿意、交付品質、
Lessons Learned / Best Practice
是指透過系統性的方法，識別、分析並消除生產過程中的不穩定因素，將產品的品質波動（變異）降至最低，確保產品的穩定一致性