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LAS CLAVES DEL ÉXITO DE TOYOTA - Coggle Diagram
LAS CLAVES DEL ÉXITO DE TOYOTA
Los 14 principios del modelo Toyota
Categoría II: El proceso correcto producirá los resultados correctos
2-Cree procesos en flujo continuo para hacer que los problemas salgan a la superficie
Takt time o la frecuencia a la que el cliente compra un producto
3-Utilice sistemas pull para evitar producir en exceso
Estado ideal de fabricación just-in-time: entregando al cliente lo que desea, cuando lo quiere y en la cantidad que desee
Kanban significa ‘señal’-metodología de señales
Kanban System y sirve para gestionar y asegurar el flujo y la producción de materiales just-in-time
4-Nivele la carga de trabajo (heijunka).
Nivelado de la producción tanto por volumen como por mezcla de productos
5-Cree una cultura de parar a fin de resolver los problemas, para lograr una buena calidad a la primera
El jidoka se conoce también como "automatización"
6-Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua y de la autonomía del empleado
Base para darles autonomía a los trabajadores y permitirles innovar en su puesto de trabajo
7-Utilice el control visual de modo que no se oculten los problemas
Cualquier dispositivo de comunicación en el ambiente de trabajo que nos dice cómo debería hacerse el trabajo y si se desvía del estándar
8-Utilice solo tecnología fiable y absolutamente probada que dé servicio a su personal y a sus procesos
Una nueva tecnología se introduce solo después de haberla probado mediante su experimentación directa con la implicación de un grupo multifuncional amplio
Categoría lll: Añadir valor a la organización mediante el desarrollo de su personal y de sus socios
9-Haga crecer a líderes que comprendan perfectamente el trabajo, vivan la filosofía y la enseñen a otros
Los líderes han de demostrar la habilidad genchi genbutsu
Ser capaces de observar la situación real con detalle y profundidad y comprender cómo se hacen las cosas a nivel de fábrica en la empresa
10-Desarrolle personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de su empresa
Sistema andon que permite al trabajador ser proactivo en la solución de problemas y autonomía del grupo de trabajo sobre las tareas
11-Respete su red extendida de socios y proveedores, presentándoles retos y ayudándolos a mejorar
Categoría I: Filosofía
1-Base sus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, a expensas de lo que suceda con los objetivos financieros a corto
Empleados destacan por gran sentimiento de misión para la compañía
Misión de Toyota
Contribuir al crecimiento económico del país en el que se encuentre localizada
Contribuir a la estabilidad y al bienestar de los miembros
Contribuir al crecimiento global de Toyota
Categoría IV: La resolución continua de los problemas fundamentales impulsa el aprendizaje organizativo
12-Vaya a verla por sí mismo para comprender a fondo la situación (genchi genbutsu)
Genchi genbutsu- Significa ‘la ubicación real’ y la de genbutsu, ‘los materiales o productos reales’
14-Convertirse en una organización que aprende mediante la reflexión constante (hansei) y la mejora continua (kaizen)
La mejora continua (kaizen) solo puede ocurrir después de un proceso estable y estandarizado.
El hansei o “reflexión”-modo de pensar y una actitud que es inseparable de kaizen
Hoshin kanri, también conocido como “despliegue de políticas”
Proceso de Toyota para fijar unos objetivos en cascada, desde la alta dirección hasta el grupo de trabajo
13-Tome decisiones por consenso lentamente, considerando concienzudamente todas las opciones; impleméntelas rápidamente (nemawashi)
El sistema de producción de Toyota (TPS) y "lean production"
¿Qué es una empresa lean?
Lea manufacturing
Proceso que consiste en 5 pasos
Definir el flujo de valor
Tirarlo (pull) desde el final (cliente)
Definir el valor del cliente
Hacerlo "fluir"
Buscar la excelencia
Sistema desarrollado después de la 2° Guerra Mundial
A diferencia de Ford y GM que usaban la producción en masa, Toyota en la posguerra japonesa era pequeño
Debía fabricar una gran cantidad de productos en la misma línea de montaje para satisfacer las demandas
La clave de sus operaciones fue la FLEXIBILIDAD
LEAD TIME
Tiempos totales se reducen y el interés se centra en flexibilizar las líneas de producción
Mejor respuesta al cliente
Calidad más alta
Mejor productividad
Mejor utilización de la maquinaria y el espacio
Resultado de aplicar el sistema de producción Toyota a diversas áreas de negocio
El corazón del sistema de producción de Toyota: Eliminación de desperdicio
Se conoce la visión del cliente
Se observa un proceso y se separa los pasos con valor añadido de los que no lo aportan
Se minimiza el tiempo empleado en las operaciones sin valor añadido
Se coloca las herramientas del material lo más cerca posible del montaje
Los 8 grandes tipos de desperdicios
Sobreprocesar o procesar incorrectamente
Exceso de inventario
Transportes o movimientos innecesarios
Movimientos innecesarios
Esperas (tiempo con inactividad)
Defectos
Superproducción
Desperdicio más grave, ya que esta casusa la mayoría de los demás
Creatividad de los empleados no utilizada
Historia
Jeffrey K. Liker
Como mejorar los procesos de los negocios
Perfeccionando los procesos del negocio
Eliminando tiempo y recursos desperdiciados
Construyendo calidad en cada uno de los lugares de trabajo
Encontrando alternativas fiables y económicas a las nuevas tecnologías costosas
Construyendo una cultura del aprendizaje para la mejora continua
Toyota capto la atención mundial es los años 80
Eficiencia y calidad japonesas
Los coches nipones duraban más que los norteamericanos
Necesitaban muchas menos reparaciones
La forma en la que Toyota diseñaba y fabricaba los coches dotaba sus procesos y producción de una consistencia increíble
Toyota diseñan aba coches más rápido y con más fiabilidad
Excelencia operacional
Herramientas y métodos de mejora de calidad
just-in-time, kaizen, flujo pieza a pieza, jidoka y heijunka
Revolución lean manufacturing
Habilidad para cultivar el liderazgo, los equipos y la cultura
Proyectar una estrategia
Construir relaciones con los proveedores
Mantener una organización el aprendizaje
Producción lean (“sistema de producción de Toyota” o “TPS”)
Toyota es mucho más restable que cualquier otro fabricante de automóviles