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18 - MATERIALI, Ordini clienti, Previsioni domanda, Distinta base, Stato…
18 - MATERIALI
MRP - Material Requirements Planning
MRP - Pianificazione fabbisogni materiali
(MRP II) Pianificazione e gestione produzione
(ERP) Altre aree aziendali
Calcolo FABBISOGNI
sulla base di:
MPS - Piano principale produzione
DB - Distinta base di pianificazione
Dati di disponibilità a scorta
Tempi pianificati di produzione e fornitura
Determina lotti da produrre o acquistare
Emette ordini di produzione o acquisto nel time bucket appropriato
LIVELLI SCORTA diversi: domanda indipendente (livello riordino) e domanda dipendente
CLOSED-LOOP
Chiude circuito mettendo in relazione la pianificazione dei fabbisogni di materiali con i fabbisogni di capacità
CRP - Capacity Requirements Plan
Ordine di produzione rilasciato da MRP richiede un carico di lavoro (fabbisogno di capacità pianificato) sui Cdl riferiti all’item. Prima del suo rilascio nel sistema di produzione, i fabbisogni pianificati su ogni Cdl sono confrontati con la capacità disponibile.
Il piano dei fabbisogni di capacità (CRP) determina la fattibilità del lotto di materiale nei time bucket definiti da MRP.
Domanda PRODOTTO FINITO indipendente da quella di altri prodotti / componenti
Domanda COMPONENTI dipende da quella di altri prodotti / componente (tranne ricambi)
SCOPO
Pianificare (determinare quantità e temporizzazione) ordini di produzione / acquisto item per soddisfare domanda DIPENDENTE
Fabbisogni materiali calcolati in anticipo (piano degli ordini) e, ipotizzando non ci siano cambiamenti, inviati al sistema produttivo come ordini di produzione.
Sono possibili aggiornamenti o modifiche nello sviluppo degli ordini di produzione, ma localmente
PERCHE'
Prodotti complessi a diversi livelli di fabbricazione
Prodotti costosi che necessitano di stretto controllo
Quando vi è la possibilità di consolidare i fabbisogni di componenti comuni per produrli in lotti economici
Per lunghi cicli di fabbricazione e assemblaggio
Per tempi di approvvigionamento lunghi
ITEM presenti
Gross requirements → fabbisogni lordi
Net requirements → fabbisogni netti
Scheduled receipts → ordine aperto con data di arrivo assegnata
Projected available balance → disponibilità prevista dal piano
Planned order release → ordini pianificati con data di emissione
Planned order receipt → ordini pianificati con data di ricezione
PROCEDURA
LOST-SIZING
dimensionamento lotti
modalità dimensionamento
LFL - lotto per lotto
Quantità lotto pari al fabbisogno netto
Lotto fisso
Quantità fissa (ex: calcolata come lotto economico)
Ordine a periodo fisso
Stabilisco intervallo fisso tra gli ordini, il lotto deve coprire i fabbisogni netti fra due ordini consecutivi
Per valutare quale politica adottare, si deve stimare il costo del piano
COSTO dipende da
Costo riatrezzaggi (setup) - € / lotto
Costo mantenimento scorta - € / unità per periodo
Costi dovuti a ritardi - € / unità con ritardo accettabile
LOW-LEVEL CODING
Codifica item di una distinta base
A ogni livello della distinta è assegnato un numero
Prodotto finito ha numero 0
A ogni item assegno un codice numerico corrisponde al livello più profondo a cui si trova (LLC)
Nettificazione eseguita da livello 0, scendo livello dopo livello
MRP sviluppa il piano (ordini pianificati con data di emissione) per tutti gli item della distinta base
Dati:
MPS e distinte base
IMF - item master file: dati degli item (lead time, lotto, ecc.)
subordinate IMF: dati dinamici (stato delle scorte, piani MRP, ecc.)
I fabbisogni lordi e i prodotti finiti sono ricavati da MPS.
Nei calcoli, i fabbisogni lordi dei componenti dipendono solo dai planned order releases degli item «genitori» a cui sono collegati
ROLLING HORIZON e
ACTION BUCKET
Ordini clienti
MPS
MRP
Piani dei
materiali
Ordini di
produzione
Ordini di
acquisto
Previsioni domanda
Distinta base
Stato scorte