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Tema 5: Capacidad de Producción, Impacto estrategico - Coggle Diagram

- - - - 1. Medición: Se mide en horas, unidades producidas o recursos.
      - 2. Influencia: Afectada por horas de trabajo, turnos, disponibilidad de equipos y personal.
        
        Cálculo de la Capacidad Disponible
        
        Capacidad disponible (unidades) = Tiempo total Disponible (minutos)/ Tiempo por Unidad (minutos/unidad)
        
        Ejemplo
        
        • Tiempo Total Disponible: 8 horas al día = 8 x 60 = 480 minutos/día.
        • Tiempo por Unidad: 10 minutos por camiseta.
        Cálculo:
        Capacidad Disponible = 480 / 10 = 48 unidades/día
        
        Factores que Afectan la Capacidad Disponible
        
        1. Horario Laboral: Cambios en horas de trabajo o turnos.
        2. Disponibilidad de Recursos: Fallas en máquinas o ausencia de personal.
        3. Eficiencia del Sistema: Tiempo productivo real vs. planificado.
        4. Interrupciones no Planificadas: Fallas técnicas o cortes de energía.
        
        Relación con Otros Tipos de Capacidad
        
        1. Capacidad Nominal vs. Capacidad Disponible:
        Nominal: Máximo teórico.
        Disponible: Recursos asignados sin interrupciones.
        2. Capacidad Disponible vs. Capacidad Real:
        Real: Incluye pérdidas por ineficiencias.
        Disponible: Sólo horas/recursos asignados.
      - 3. Planificación: Base para calcular la capacidad real y satisfacer la demanda del mercado.
- - - - Capacidad Nominal= Tasa maxima de producción por unidad de tiempo X Tiempo disponible
        
        Donde:
        • Tasa Máxima de Producción: Es el número de unidades que se pueden producir en un
        intervalo definido.
        • Tiempo Disponible: Es la cantidad de tiempo en la que el sistema está activo según la
        planificación.
    - - Fabricación de Botellas de Plástico
        Una máquina de moldeo por inyección tiene la capacidad teórica de producir 500
        botellas por hora. Si la planta opera durante 8 horas al día
        
        Capacidad Nominal = 500 botellas / hora x 8 horas = 4000 botellas x dia
    - - Estática: No considera factores operativos reales, como tiempos de mantenimiento,
        fallos de maquinaria o ausencias de personal.
      - Referencia Teórica: Sirve como base para comparar la capacidad real y la utilizada,
        ayudando a identificar brechas o ineficiencias
      - Condiciones Ideales: La producción se calcula suponiendo que todo funciona
        perfectamente.
      - Unidades Temporales: Normalmente se mide por hora, día, semana o mes,
        dependiendo del sistema analizado.
- - - - Capacidad Real = Capacidad Nominal x Factor de Eficiencia
        
        Donde:
        • Capacidad Nominal: Es el rendimiento máximo teórico del sistema.
        • Factor de Eficiencia: Representa el porcentaje del tiempo que el sistema opera de
        manera efectiva.
    - - Defectos:
        Los productos defectuosos afectan la capacidad real, ya que consumen tiempo y
        recursos que podrían haberse utilizado para fabricar unidades válidas.
        Ejemplo: En una planta textil, el 2% de las telas producidas tienen defectos de tejido,
        lo que reduce la capacidad real.
      - Interrupciones Operativas:
        Pequeños paros por ajustes, cambio de materiales o capacitación del personal impactan
        negativamente.
        Ejemplo: En una fábrica de alimentos, un cambio de sabor en la línea de producción
        implica detener la máquina por 15 minutos para limpieza, lo que afecta la capacidad diaria.
      - Mantenimiento:
        Regular y necesario para prolongar la vida útil de las máquinas, pero reduce el tiempo
        disponible para la producción.
      - Falta de Recursos
        La falta de insumos o mano de obra capacitada limita el rendimiento.
        Ejemplo: Una empresa de construcción no puede utilizar plenamente su maquinaria
        pesada debido a la escasez de operadores capacitados.
    - - Indicador Dinámico: Puede variar dependiendo de las condiciones del entorno de
        producción, como la demanda, la calidad de la materia prima, y la experiencia del
        personal.
      - Base para la Gestión: Sirve para identificar áreas de mejora y optimizar la producción
        al minimizar los factores que reducen la capacidad efectiva.
      - Condiciones Operativas Reales: Tiene en cuenta las interrupciones, tiempos de
        mantenimiento, descansos del personal, disponibilidad de recursos y otras
        limitaciones prácticas.
    - - Automatización: Implementar tecnología para reducir defectos e interrupciones.
      - Optimización de Procesos: Analizar y eliminar actividades que no agregan valor, como
        tiempos de espera o movimientos innecesario
      - Capacitación del Personal: Asegurar que el personal esté capacitado para minimizar
        errores y mejorar la productividad.
      - Gestión de Inventarios: Asegurar el suministro continuo de materiales para evitar
        paros por falta de insumos
      - Mantenimiento Preventivo: Reducir los tiempos muertos planificando intervenciones
        regulares para evitar fallas mayores.
- - - - 2. Fácil de Calcular y Comparar:Se expresa en porcentaje, facilitando interpretación y comparación.
        
        Fórmula de la Capacidad Utilizada
        
        Capacidad Utilizada (%) = (Producción Real / Capacidad Disponible) x 100
        
        Ejemplo
        
        Planta de Producción de Camisas
        Capacidad Disponible: 48 camisas al día.
        Producción Real: 40 camisas al día.
        Cálculo:
        Capacidad Utilizada = (40 / 48) x 100 = 83.3%
        
        Factores que Influyen en la Capacidad Utilizada
        
        Demanda del Mercado:
        Si la demanda es baja, la producción real se reduce, afectando el porcentaje de capacidad utilizada.
        Eficiencia Operativa:
        Problemas como tiempos muertos, fallas en equipos o personal insuficiente disminuyen la producción real.
        Planificación y Programación:
        Una mala planificación puede causar desperdicio de recursos o sobreproducción.
        Restricciones Técnicas o Logísticas:
        Factores como suministro de materias primas, limitaciones en el espacio o cuellos de botella afectan el rendimiento.
        
        Interpretación de la Capacidad Utilizada
        
        Alta Capacidad Utilizada (>90%):
        Indica eficiencia operativa, pero puede generar presión sobre recursos, aumentando el riesgo de fallas o errores.
        Baja Capacidad Utilizada (<60%):
        Indica subutilización de recursos, lo que puede traducirse en costos altos por unidad producida. .
      - 3. Impulsa Mejoras:Una baja capacidad utilizada indica ineficiencias o problemas de planificación.
      - 1. Indicador de Eficiencia: Detecta sobrecargas o subutilización de recursos.
- - - - Ampliar la Jornada Laboral
        Consiste en extender el horario de trabajo de los empleados actuales para aumentar la producción, sin necesidad de contratar nuevo personal o adquirir más equipos.
        
        Ejemplo:
        Una fábrica de juguetes extiende la jornada 2 horas diarias en diciembre para cumplir con pedidos navideños.
        
        Ventajas:
        
        Respuesta rápida a aumentos de demanda
        
        Evita costos de reclutamiento y capacitación
        
        Aumenta producción sin alterar procesos
        
        Limitaciones:
        
        Puede generar agotamiento en el personal
        
        Incrementa costos por horas extra
        
        Puede afectar la calidad si hay fatiga
    - - Subcontratación (Outsourcing)
        Implica delegar ciertas actividades productivas a terceros para aumentar la capacidad sin sobrecargar los recursos internos.
        
        Ventajas:
        • Proporciona flexibilidad para responder rápidamente a incrementos en la demanda
        • Reduce la presión sobre los equipos y personal interno
        • No requiere inversión inmediata en infraestructura o maquinaria
        
        Limitaciones:
        • Puede ser más costoso que la producción interna, especialmente con alta personalización
        • Existe riesgo de pérdida de control sobre la calidad y los plazos
        • Puede aumentar la dependencia de proveedores externos
        
        Ejemplo:
        Una empresa textil subcontrata la confección de camisas a un proveedor local durante un periodo de alta demanda, mientras su planta interna se enfoca en producir pantalones
    - - Reorganización de Turnos
        Consiste en reorganizar los turnos de los empleados para optimizar la utilización de los recursos existentes, como máquinas y personal.
        
        Ventajas:
        • Maximiza el uso de instalaciones y equipos al distribuir el trabajo uniformemente
        • Reduce los tiempos de inactividad, aumentando la eficiencia general
        • Puede implementarse rápidamente sin cambios estructurales
        
        Limitaciones:
        • Requiere coordinación efectiva para evitar solapamientos o interrupciones
        • Cambiar los turnos puede afectar la satisfacción y bienestar de los empleados
        • Puede no ser suficiente para satisfacer incrementos significativos en la demanda
        
        Ejemplo:
        Una planta de producción de alimentos reorganiza los turnos para operar 24 horas durante un periodo de alta demanda, con tres turnos de 8 horas en lugar de dos turnos de 12 horas
- - - - Producción real/ capacidad disponible * 100
  - - - Producción real/producción estimada* 100
  - - - Unidades producidas sin defectos/total de unidades producidas * 100
- - - - Ejemplos
        
        construir una nueva planta, adquirir máquinas automáticas, adoptar un modelo de negocio basado en la economía circular
  - - - Ejemplos: automatización de línea de producción, expansión a mercados internacionales