Sistemas de control de producción
Monica Balderas Nuñez
1. Kanban
Historia y origen
Toyota y el sistema de producción lean
Relación con el método Just-In-Time (JIT)
Principios clave
Visualización del trabajo (tableros y tarjetas Kanban)
Limitación del trabajo en curso (WIP)
Gestión del flujo de trabajo
Mejora continua (Kaizen)
Componentes principales
Tarjetas Kanban: Representación de tareas
Tablero Kanban: Herramienta visual con columnas para cada etapa (Por hacer, En progreso, Completado)
Colas de trabajo: Cómo se distribuye el trabajo en el equipo
Tipos de sistemas Kanban
Kanban de producción (gestión de inventarios)
Kanban de movimiento (gestión del flujo de materiales)
Beneficios del sistema Kanban
Reducción del desperdicio
Mayor visibilidad del flujo de trabajo
Flexibilidad ante cambios en la demanda
Mejora de la eficiencia y productividad
Aplicaciones en la industria
Manufactura
Desarrollo de software (Kanban ágil)
Gestión de proyectos
Desafíos de Kanban
Necesidad de cultura de mejora continua
Adaptación a distintos tipos de empresas
2. MRP (Material Requirements Planning)
Definición y propósito
Planificación de necesidades de materiales
Optimización de inventarios y materiales disponibles
Entradas clave del MRP
Programa maestro de producción (MPS): Definición de los productos finales y fechas de entrega
Lista de materiales (BOM): Estructura jerárquica de los componentes necesarios para producir un producto
Datos de inventario: Información sobre el stock disponible y pedidos pendientes
Proceso del MRP
Cálculo de necesidades netas (materiales requeridos menos inventario disponible)
Programación de la producción y compras (definición de cuándo realizar pedidos de materiales)
Emisión de órdenes de compra o producción
Beneficios del MRP
Reducción de inventarios innecesarios
Mejora en la eficiencia de la planificación
Aseguramiento de disponibilidad de materiales para producción
Limitaciones del MRP
Alta dependencia de la precisión de los datos
Necesidad de actualización constante del sistema
Evolución del MRP
Del MRP (Material Requirements Planning) a MRP II (Manufacturing Resource Planning), una integración de más áreas empresariales, como finanzas y control de producción.
Aplicaciones en la industria
Manufactura
Empresas que gestionan grandes inventarios
Relación con ERP
MRP como módulo dentro de un sistema ERP
3. ERP (Enterprise Resource Planning)
Definición y propósito
Sistema integral de gestión empresarial
Centralización de la información y optimización de procesos
Módulos principales de un ERP
Finanzas: Contabilidad, control de costos, gestión de presupuestos
Recursos Humanos: Nómina, gestión de empleados, reclutamiento
Producción: Planificación de la producción, control de calidad
Inventarios y logística: Gestión de inventarios, órdenes de compra y distribución
Ventajas del ERP
Ventas y marketing: Gestión de clientes (CRM), facturación, seguimiento de ventas
Información en tiempo real
Automatización de procesos clave
Mejor toma de decisiones a través de datos centralizados
Mejora en la colaboración entre departamentos
Desafíos del ERP
Alto costo de implementación
Tiempo prolongado de instalación y personalización
Necesidad de capacitación del personal
Tipos de ERP
ERP local (On-premise)
ERP basado en la nube (Cloud-based ERP)
Evolución del ERP
Desde sistemas de gestión tradicionales hacia soluciones ERP más flexibles y personalizadas
Aplicaciones del ERP
Grandes empresas multinacionales
Pequeñas y medianas empresas (con sistemas ERP escalables)
Comparación ERP vs MRP
MRP se enfoca en planificación de materiales, mientras que ERP abarca toda la organización.