Sistemas de control de producción
Monica Balderas Nuñez
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1. Kanban

Historia y origen

Toyota y el sistema de producción lean

Relación con el método Just-In-Time (JIT)

Principios clave

Visualización del trabajo (tableros y tarjetas Kanban)

Limitación del trabajo en curso (WIP)

Gestión del flujo de trabajo

Mejora continua (Kaizen)

Componentes principales

Tarjetas Kanban: Representación de tareas

Tablero Kanban: Herramienta visual con columnas para cada etapa (Por hacer, En progreso, Completado)

Colas de trabajo: Cómo se distribuye el trabajo en el equipo

Tipos de sistemas Kanban

Kanban de producción (gestión de inventarios)

Kanban de movimiento (gestión del flujo de materiales)

Beneficios del sistema Kanban

Reducción del desperdicio

Mayor visibilidad del flujo de trabajo

Flexibilidad ante cambios en la demanda

Mejora de la eficiencia y productividad

Aplicaciones en la industria

Manufactura

Desarrollo de software (Kanban ágil)

Gestión de proyectos

Desafíos de Kanban

Necesidad de cultura de mejora continua

Adaptación a distintos tipos de empresas

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2. MRP (Material Requirements Planning)

Definición y propósito

Planificación de necesidades de materiales

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Optimización de inventarios y materiales disponibles

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Entradas clave del MRP

Programa maestro de producción (MPS): Definición de los productos finales y fechas de entrega

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Lista de materiales (BOM): Estructura jerárquica de los componentes necesarios para producir un producto

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Datos de inventario: Información sobre el stock disponible y pedidos pendientes

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Proceso del MRP

Cálculo de necesidades netas (materiales requeridos menos inventario disponible)

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Programación de la producción y compras (definición de cuándo realizar pedidos de materiales)

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Emisión de órdenes de compra o producción

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Beneficios del MRP

Reducción de inventarios innecesarios

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Mejora en la eficiencia de la planificación

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Aseguramiento de disponibilidad de materiales para producción

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Limitaciones del MRP

Alta dependencia de la precisión de los datos

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Necesidad de actualización constante del sistema

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Evolución del MRP

Del MRP (Material Requirements Planning) a MRP II (Manufacturing Resource Planning), una integración de más áreas empresariales, como finanzas y control de producción.

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Aplicaciones en la industria

Manufactura

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Empresas que gestionan grandes inventarios

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Relación con ERP

MRP como módulo dentro de un sistema ERP

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3. ERP (Enterprise Resource Planning)

Definición y propósito

Sistema integral de gestión empresarial

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Centralización de la información y optimización de procesos

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Módulos principales de un ERP

Finanzas: Contabilidad, control de costos, gestión de presupuestos

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Recursos Humanos: Nómina, gestión de empleados, reclutamiento

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Producción: Planificación de la producción, control de calidad

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Inventarios y logística: Gestión de inventarios, órdenes de compra y distribución

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Ventajas del ERP

Ventas y marketing: Gestión de clientes (CRM), facturación, seguimiento de ventas

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Información en tiempo real

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Automatización de procesos clave

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Mejor toma de decisiones a través de datos centralizados

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Mejora en la colaboración entre departamentos

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Desafíos del ERP

Alto costo de implementación

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Tiempo prolongado de instalación y personalización

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Necesidad de capacitación del personal

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Tipos de ERP

ERP local (On-premise)

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ERP basado en la nube (Cloud-based ERP)

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Evolución del ERP

Desde sistemas de gestión tradicionales hacia soluciones ERP más flexibles y personalizadas

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Aplicaciones del ERP

Grandes empresas multinacionales

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Pequeñas y medianas empresas (con sistemas ERP escalables)

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Comparación ERP vs MRP

MRP se enfoca en planificación de materiales, mientras que ERP abarca toda la organización.

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