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Importancia del OEE en la Gestión de Mantenimiento - Coggle Diagram
Importancia del OEE en la Gestión de Mantenimiento
¿Qué es el OEE?
El OEE es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua.
Es capaz de indicar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo.
El OEE fue utilizado por primera vez por Seiichi Nakajima, el fundador del TPM, como la herramienta de medición fundamental para conocer el rendimiento productivo de la maquinaria industrial.
Ventajas del OEE
Perfecciona la capacidad de medir y decidir
El OEE permite cuantificar la eficiencia y conocer el funcionamiento real de los procesos productivos. Esta información es determinante, ya que gracias a ella se pueden tomar las decisiones adecuadas para conseguir mejorar.
Ayuda a descubrir tu ‘fábrica oculta’
Es el primer paso para poder mejorar la productividad industrial: el OEE proporciona el detalle del origen de las pérdidas productivas, siendo éste el punto de partida de la mejora de productividad de la planta.
Incrementa la calidad de los procesos
Uniendo OEE y tecnología se consiguen sistemas de trazabilidad más eficaces que permiten hallar el origen de los descensos de calidad.
Facilita el trabajo de todos
Permite acabar con los partes o bonos manuales, dotarse de sistemas de alertas, automatización de informes y reportes, etc.
Maximiza el rendimiento de las máquinas
Su aplicación se adapta perfectamente tanto para exprimir nueva maquinaria como para implementarlo en otras máquinas con las que ya se esté trabajando.
Reduce costes de reparación de maquinaria
Conocer el rendimiento real de la maquinaria es sinónimo de saber si está funcionando correctamente o si por el contrario existen causas que puedan desembocar en una reparación.
Ayuda a ser más competitivo
Es fundamental disminuir las pérdidas productivas y conseguir una mayor competitividad.
Es flexible y escalable
Se puede comenzar utilizando un Sistema OEE en una única máquina o proceso, e ir ampliando su implementación hasta llegar a utilizarlo en múltiples plantas productivas.
Mejora el Retorno de inversión (ROI)
Máxima productividad y eficiencia de los procesos de fabricación, lo cual impacta directamente en la mejora de ROI de cualquier inversión en maquinaria.
Es puerta de entrada a la industria 4.0
Contar con sistemas de medición automatizada de la productividad y la eficiencia será siempre el primer paso de cualquier industria que quiera avanzar hacia el 4.0.
Calculo del OEE
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Disponibilidad
Tiempo Disponible
Tiempo Productivo
Cambios
Averías, Esperas
Arranques
Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para un periodo de producción determinado.
Se ve afectada por las paradas que se producen en el proceso de fabricación como por ejemplo: arranques de máquinas, cambios, averías y esperas.
Calidad
Producción Real
Piezas Buenas
Defectos
Retrabajos
Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real.
El porcentaje de calidad se ve lastrado por re-trabajos o piezas defectuosas.
Rendimiento
Producción Real
Velocidad Reducida
Microparadas
Capacidad Producida
Cociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva, para un periodo de producción determinado.
El rendimiento se ve afectado por las microparadas y la velocidad reducida.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
¿Qué es el TPM?
Involucramiento total de los empleados, enfoque de Calidad y técnicas óptimas de Mantenimiento para aumentar la eficiencia de los equipos y por lo tanto mejorar la Calidad del producto.
El TPM Ofrece
Reducción de Defectos en Procesos
Disminución de Reclamos en Clientes
Mejora de Capacidad del Equipo
Reducción de costos por mantenimiento
Reducción de llamadas de Reparación
Reducción de Inventario
Aumento de Sugerencias para la Optimización
Pasos para la Implementación del TPM
2. Eliminar las Fuentes de Contaminación y Puntos Inaccesibles
Reducir mediante mejoras continuas los tiempos de limpieza, inspección y lubricación, eliminando las fuentes de contaminación o sus causas y lugares de difícil acceso que se identificaron durante la limpieza inicial
Mejorara el Control Visual y señalización de equipos
3. Establecer Estándares de Limpieza, Lubricación, Ajuste e Inspección
Se busca crear habito para el cuidado de los equipos mediante la elaboración y utilización de estándares de limpieza, lubricación y ajustes.
Los estándares deben ser preparados por el operador una vez se haya capacitado para realizar esta labor.
Esta etapa es un refuerzo de “aseguramiento” de las emprendidas en las etapas1 y 2. actividades
Implementación de las 5S en el Entorno
1. Limpieza Inicial
Para Incrementar la Confiabilidad del Equipo a través de 3 actividades
Descubrir anormalidades y emplear los 5 sentidos
Corregir las pequeñas deficiencias y establecer las condiciones
Basicas del Equipo
Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos.
Auditorias, Etiquetas TPM
4. Inspección General de Equipos
Las inspecciones iníciales las realiza el operador siguiendo las instrucciones de un tutor especialista.
En esta clase de inspecciones deben producirse acciones de mejora que mediante la eviten la reincidencia de los problemas identificados inspección general.
Requiere conocimiento profundo sobre la composición del equipo, elementos, partes, sistemas como también sobre el proceso para intervenir el equipo y reconstruir el deterioro identificado.
Mantenimiento Autónomo
En esta etapa se entrena el personal y se preparan los documentos necesarios para realizar las fases de limpieza, lubricación, apriete y estandarización.
Mapa de Seguridad y Situaciones Anormales
5. Inspección Autónoma
Se analizan los estándares para identificar si se pueden eliminar algunos puntos de inspección de alta fiabilidad.
Se evalúan los controles visuales que hemos utilizado.
Evaluar los procedimientos utilizados hasta el momento en las actividades autónomas. Por ejemplo, los estándares de limpieza, lubricación y apriete.
6. Estandarización
Desarrollo de Acciones KAIZEN para la mejora de procesos
Asegurar la unidad de Criterio y Reducir el Tiempo
Análisis de las Funciones desde el Punto de vista de las Tareas
Establecer un sistema de Autogestión
7. Control Autónomo Total
Mejorar el equipo para aumentar la fiabilidad, mantenibilidad y facilidad de operación, analizar el MTBF
Indicadores
MTBF
MTBF = N° Horas Totales del Periodo de Tiempo Analizado / N° de Averías
MTTR
MTTR = N°Horas de Paro por Averías / N° de Averías
Disponibilidad
Disponibilidad = (Horas Totales - Horas de Para por Mantenimiento) / Horas Totales
CTM
CTM = CP + CM + CT + CD + CE
CMPF
CMPF = (CTM / P) x 100
Tomar y Analizar distintos Tipos de Datos
Indicadores OEE Implementados en equipos del Área de Producción AJE
Mantenimiento
Líneas de Paradas
Precisado
Empaquetador
Sopladora
Equipos Auxiliares
Llenadora
Túnel Enfriador
Cadena Transportadora
KPI'S
Jarabes
Aplicación de los 5W o 5 Porqués
Sala de Jarabes
Jarabes Simples
Indicadores de Agua
Cisternas
Ablandadores
Tanques
Osmosis
Filtros de Carbón
Pozo
Control de Azucares
Se verificó el Brix en la muestra patrón de Jarabe Fresa, verificando valor de 4.98, el valor central debe estar en 5.1, con un margen de +/- 0.1, en línea se trabaja en le central.
Calidad
Respecto a los Producto se hace una clasificación en las líneas de producción y contenido neto.
Capacitación de Personal enfocado en tecnicas lean como 5S para iniciar
Control de Procesos
Net Content 67%
CO2 Punto 81%
Cumplimiento de producción de bebidas y energizantes
Puntos a Evaluar Criticos
Falta de Orden
Hermeticidad
Falta de Limpieza
INTEGRANTES:
Jorge Enrique Silva Roso
Luis Alberto Silva Palacios
Gonzalo Alberto Flores Velásquez
Víctor Pedro García Sevillano
Segundo Teodoro Collantes Machuca
Carlos Álvaro Pajares Bojorques
Jorge Enrique Silva Roso