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APRENDIENDO A LIDERAR CON TOYOTA, lecciones aprendidas por Bob Dallis…
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lecciones aprendidas por Bob Dallis durante su entrenamiento en Toyota, específicamente en el contexto del Sistema de Producción Toyota (TPS).
Lección 1: La observación directa es fundamental. Dallis recibió la misión de observar directamente mientras los empleados trabajaban y las máquinas operaban. La observación directa es esencial para comprender completamente el proceso y detectar problemas.
Lección 4: Los ejecutivos deben orientar, no solucionar. Los ejecutivos en Toyota actúan como facilitadores y orientadores. Ayudan a los empleados a desarrollar habilidades de resolución de problemas y a implementar mejoras, pero no proporcionan soluciones directas.
Lección 3: Los trabajadores y ejecutivos deben experimentar con frecuencia. En Toyota, se enfoca en realizar un gran número de experimentos rápidos y sencillos en lugar de unos pocos experimentos largos y complejos. La práctica constante y la progresión gradual son clave.
Lección 2: Los cambios deben ser estructurados como experimentos. Los cambios propuestos deben ser tratados como hipótesis que deben ser probadas y evaluadas. Esto implica explicar las brechas entre los resultados anticipados y los reales y entender tanto el problema como la solución.
A pesar de ser ampliamente estudiada y copiada, pocas empresas logran igualar su desempeño
A diferencia de muchos imitadores que se centran en las herramientas y tácticas de Toyota, la verdadera hazaña de la empresa es convertir todo el trabajo en una serie de experimentos continuos y concertados.
La estandarización no busca capturar mejores prácticas, sino especificar cómo se realizará el trabajo antes de su ejecución, acompañada de pruebas en tiempo real.
Se destaca el compromiso de Toyota con la estandarización como parte de un proceso de aprendizaje continuo
La capacidad de la empresa para convertir sus operaciones en experimentos concertados es esencial para lograr mejoras constantes en productos, procesos y personas.
Se argumenta que la clave del éxito de Toyota radica en sus principios operativos básicos, identificando cuatro reglas que garantizan la mejora continua.
El programa Dallis de entrenamiento en Toyota comenzó en enero de 2002 en la casa matriz en Kentucky. Mike Takahashi, ejecutivo del Toyota Supplier Support Center, guió a Dallis durante 12 semanas intensivas en una fábrica de motores en EE.UU. y 10 días en plantas en Japón.
Dallis fue asignado a mejorar la productividad y seguridad de un grupo de trabajadores en la línea de montaje. Tras seis semanas de observación y cambios, se implementaron 25 mejoras en tareas individuales y 75 recomendaciones para redistribuir el trabajo. Aunque se mejoró la productividad y seguridad, la disponibilidad operacional de las máquinas disminuyó
. Dallis luego se centró en estudiar las máquinas durante otras seis semanas, identificando y resolviendo problemas de interacción persona-máquina. La disponibilidad operacional mejoró a 90%, pero Takahashi quería acelerar el ritmo de mejora. Dallis fue llevado a la planta de Toyota en Japón, donde se le asignó realizar 50 mejoras en tres días, aprendiendo a comunicarse con un compañero que no hablaba inglés. Dallis reflexiona sobre el enfoque de comenzar con la "sobrecarga" como estrategia para obtener la cooperación del trabajador y destacar el impacto del diseño del trabajo en la persona.
Se describe cómo Dallis aplicó el mismo enfoque que aprendió en la planta estadounidense para mejorar la productividad y seguridad en la fábrica japonesa. Se destaca la presión adicional que Dallis experimentó al compararse con líderes de equipo japoneses que generaron más ideas de cambio en el mismo período. Dallis acelera su ritmo, implementando cambios improvisados y buscando más oportunidades para mejoras. Durante su entrenamiento en Japón, Dallis identifica 50 problemas y presenta sus soluciones, llevando un detallado registro de cambios y efectos.
Takahashi muestra a Dallis cómo los líderes de grupo de Toyota gestionan y presentan proyectos de mejoramiento, enfatizando la estructuración del trabajo y mejoras como experimentos. El artículo concluye destacando cuatro principios fundamentales subyacentes al sistema de Toyota, que ayudan a explicar su destacada posición en la industria automotriz.
El artículo describe la destacada posición de Toyota en la industria automotriz, resaltando su éxito en calidad, confiabilidad, productividad y participación de mercado.
También se destaca la dificultad de replicar el ADN de Toyota y presenta la historia de un ejecutivo estadounidense que, a través de un entrenamiento práctico y prolongado, aprendió a vivir los principios del Sistema de Producción Toyota (TPS). Su papel no era mejorar las operaciones directamente, sino ayudar a los trabajadores a comprender y asumir esa responsabilidad, estructurando el trabajo como una serie de experimentos para el aprendizaje y la mejora continua.
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También se destaca la importancia de la observación directa, la experimentación constante y la estructuración de cambios como experimentos para lograr una mejora continua en los procesos, características fundamentales del TPS de Toyota. También subraya la importancia de desarrollar líderes de grupo capaces de resolver problemas en todos los niveles de la organización.
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