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DAI MODELLI GERARCHICI AI MODELLI ADATTIVI - Coggle Diagram
DAI MODELLI GERARCHICI AI MODELLI ADATTIVI
PARADIGMI DELL'APPROCCIO GIAPPONESE:
LEAN PRODUCTION (Manufactory/Service):
filone molto più sfaccettato:
miglioramento continuo (qualità)
minimizzazione dello spreco (mu-da)
WORD CLASS MANUFACTORING:
versione più recente con pratiche e strumenti codificati:
10 pilastri tecnici
10 pilastri manageriali
TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS):
Focalizzato inizialmente su due aspetti:
gestione dei flussi di scorte (JIT)
centralità delle risorse umane
TPS (Toyota Production System):
CENTRALITà DELLE RISORSE UMANE:
fattore essenziale per il miglioramento dei processi (no separazione tecnica/ operativa come fordismo)
Empowerement
Etica del lavoro
Relazioni di lungo periodo
Sicurezza sul luogo di lavoro
Sistema di incentivo e bonus legati a risultati di qualità e miglioramento
JUST IN TIME (JIT):
OBIETTIVO:
riduzione aggressiva dei tempi di risposta alle richieste di varietà
LEVA FONDAMENTALE:
riduzione dei magazzini intermedi e della scorta di attraversamento (WIP)
mix produttivo più bilanciato (Heijunka)
riduzione/eliminazione di scorte di ciclo (bilanciameneto e Kanban)
RISULTATO:
flusso ordinato e continuo di piccoli lotti di lavorazione all'interno del sistema produttivo
SISTEMA DI PRODUZIONE TOJOTA:
ELIMINAZIONE DEGLI SPRECHI (mu-da):
qualsiasi elemento diverso dal quantitativo minimo d risorse (fisiche, umane, tempo) richieste dalla produzione
analisi di creazione del valore per processo (value stream mapping)
AREE DI INTERVENTO:
Network di fabbriche localizzate: piccoli impianti specializzati
Group technology: raggruppamento delle risorse in celle
qualità in entrata (alla fonte): di processo e prodotto
produzione JIT: stock e lotti minimi (obiettivo: un item)
livellamento dei carichi sulle linee: stessi mix, varietà costante
controllo di flusso Kanban
minimizzazione dei tempi di setup
LEAN PRODUCTION:
ALCUNI ELEMENTI:
sistemi di attivazione pull
total quality management
progettazione di prodotto condivisa (QDF, DFM)
metodi e componenti standard (modularità, comunanza)
eliminazione degli sprechi (mu-da)
carichi uniformi delle linee (linearizzazione, mix)
lotti produttivi di piccole dimensioni
riduzioni dei tempi di setup e di attrezzaggio
relazioni di profondità con i fornitori (Keiretsu)
manutenzione preventiva
flessibilità della forza lavoro
REQUISITI PER L'INTRODUZIONE:
layout per stazioni (Group technology)
progettazione dei flussi di lavorazione/processo
controllo totale della qualità (TQM): non assicurazione ma miglioramento operativo continuo
livellamento della programmazione produttiva: scheduling, congelamento
Backflush: calcolo ex-post dei tempi e unità impiegate per ogni componente (calcolo delle scorte effettivamente utilizzate)
Lavorare con i fornitori:
qualità delle componenti in entrata
progettazione congiunta
riduzione del lead time
JUST IN TIME:
LA FILOSOFIA JIT:
OBIETTIVO:
riduzione aggressiva dei tempi di risposta della produzione e del sistema logistico
LEVA FONDAMENTALE:
riduzione dei magazzini intermedi e della scorta di attraversamento (WIP)
mix produttivo più bilanciato (tempi/costi di setup)
riduzione/eliminazione delle scorte di ciclo (buffer)
RISULTATO:
flusso ordinato e continuo di piccoli lotti di lavorazione all'interno del sistema produttivo
FOCUS APPLICATIVO DEL JIT:
processi produttivi ripetitivi, con lotti di prodotto relativamente standard realizzati ad elevata frequenza e in volumi complessivi rilevanti
più di rado, in job shop di grandi dimensioni e complessi, dove la programmazione e il controllo produttivi possono essere problematici
adattato talvolta a produzioni su commessa di ridotte dimensioni, con piccoli mutamenti del routing o dei prodotti, da adattare alla produzione in linea o ripetitiva
IL CONTROLLO DEL FLUSSO PULL:
SLIDE 13: rappresentazione grafica
i segnali partono dal basso e indicano l'assorbimento effettivo di materiali da parte dell'unità a valle
le unità a monte adattano la produzione alle quantità assorbite a valle: ogni adattamento è locale, ma in presenza di una variabilità non eccessiva, i segnali si trasmettono a tutto il sistema
l'assorbimento dei materiali da parte della domanda finale determina in ultima istanza l'adattamento di tutto il sistema, permettendo di controllare sia l'avanzamento dei materiali, sia il livello di utilizzazione delle risorse e della cpacità produttiva
TECNICHE E SOLUZIONI OPERATIVE:
ALCUNI PROTOCOLLI OPERATIVI:
GROUP TECHNOLOGY
RIDUZIONE DEGLI STOCK:
riduzione dei lotti
riduzione dei costi di adattamento (setup)
LINEARIZZAZIONE PRODUTTIVA (HEIJUNKA)
KAIZEN E TQM (rinvio)
KANBAN (WIP)
GROUP TECHNOLOGY:
ridurre le scorte per evidenziare i problemi
possibili cause di scorte:
forniture non conformi
carichi di lavoro non equilibrati
rotture dei macchinari
assenteismo degli addetti
stockout dei materiali
problemi di qualità
RIDUZIONE DEI COSTI DI SETUP:
le variazioni di lotto sono la regola: costi e tempi di setup devono essere minimizzati
riduzione di tempi e costi di seup:
la riduzione dei costi di setup consente di abbassare la grandezza del lotto e quindi anche la scorta media
i tempi/costi di setup possono essere diminuiti con un approccio anticipativo, predisponendo le attività e le operazioni prima del cambiamento di stato richiesto dalla risorsa
costi di attrezzaggio elevati incentivano la definizione di lotti di grandi dimensioni
SLIDE 21: RIDUZIONE PROGRESSIVA DEI SETUP
LINEARIZZAZIONE DELLA PRODUZIONE:
le tecniche JIT permettono di realizzare una risposta adattiva del sistema di produzione, permettendo di adeguare il sistema alle varietà effettivamente richieste
ciò è realizzato trasmettendo rapidamente segnali di adattamento da valle a monte
tuttavia, per non generare dinamiche caotiche, il sistema deve essere controllato a partire dalle fasi finali, linearizzando la produzione, in modo da trasmettere richieste di adattamento abbastanza uniformi alle fasi a monte
richieste discontinue rischierebbero di indurre dinamiche caotiche
LIVELLAMENTO DEI CARICHI (HEJIUNKA):
regolarizzare quotidianamente i flussi di produzione per evitare shock e la loro propagazione causati da variazioni improvvise
definizioni del medesimo mix produttivo, con controllo delle variazioni su gamma prefissata
TQM E MIGLIORAMENTO CONTINUO (KAIZEN):
enfasi sul miglioramento continuo e qualità
un approccio è quello di ridurre progressivamente le scorte e osservare i problemi emergenti
senza scorte da impiegare per far fronte alle interruzioni, i problemi divengono visibili e non possono essere ignorati
lo sforzo di eliminare i problemi produttivi è un work in progress
il miglioramento continuo- in giapponese kaizen- è un elemento centrale dell'approccio JIT
IL SISTEMA KANBAN:
il metodo di gestione dei materiali che permette la trasmissione dei segnali di fabbisogno è detto KANBAN
le merci si muovono in contenitori e ogni contenitore di dimensioni standard impiegato dà luogo alla trasmissione di un cartellino che segnala lo svuotamento del contenitore
la quantità di scorte dipende dal numero e la dimensione dei contenitori (e dei kanban) presenti nel sistema
il controllo del sistema richiede che il numero dei carrelli sia limitato perchè diversamente si avrebbero molte scorte e i segnali di fabbisogno non sarebbero trasmessi in modo regolare, assicurando la stabilità del flusso produttivo