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生産管理 - Coggle Diagram
生産管理
PQCDSME
Productivity 生産性
MTBF
Mean Time Between Fairies
MTTR
Mean Time To Repair
有効稼働率
原材料生産性
産出/投入
リードタイム
調達時間
直行率
順調生産数/投入数量
Safety 安全性
Quality 品質
Cost コスト
Delivery 納期
Morele 意欲
Environment 環境
ECRSの原則
Eliminate やめる
Combine 一緒にする
Replace 置き換える
Rearrange 順番を変える
Simplify 単純化する
生産の4M
MAN
Machine
Material
Method
生産形態
仕事の流し方による区別
個別生産
ロット生産
連続生産
生産タイミング
見込み生産
課題
需要予測の制度
需要変動に対応できる生産体制の確立
受注生産
繰り返し受注生産
課題
生産リードタイムの短縮
納期を守る
受注の平準化
個別受注生産
品種・生産量
少種多量生産
多種少量生産
段取り替え
内段取り
外段取り
3S の原則
標準化
単純化
専門化
生産方式
ライン生産方式
メリデメ
メリット
生産性高
管理しやすい
単能工で作業可
デメリット
変化に柔軟に対応できない
設備レイアウトの制約が大きい
労務管理上の問題が起きやすい
分類
単一品種ライン
多品種ライン
ラインバランシング
手順
ピッチダイヤグラム
ライン効率の計算
ライン編成効率
バランスロス率
セル生産方式
グループテクノロジー
形態
U字ライン方式
一人生産方式
工場計画
工場レイアウト
固定式レイアウト
製品は固定
メリ:設計・工程の変更に向く
デメ:作業者や工具の移動が多い
用途:大規模な製品
機能別レイアウト
メリ:製品や生産計画の変更に柔軟に対応
デメ:加工経路が複雑
用途:多種少量生産
製品別レイアウト
メリ:工程管理が大変で生産ラインを機械化しやすい
デメ:製品の変更に対応しにくい
用途:少種多量生産
グループ別レイアウト
メリ:機能別レイアウトに比べて仕掛品が少なく効率的に生産
デメ:製品別レイアウトより効率低
多種少量生産に量産効果
SLP
アクティビティ
手順
PQ分析
物の流れ分析
工程分析
フロムツーチャート
アクティビティ相互関係分析
アクティビティ総合関連ダイヤグラムの作成
スペース相互関連ダイヤグラム
開発・設計
製品開発の流れ
工程設計
製品設計
機能設計
生産設計
試作
課題解決
コンカレントエンジニアリング
VE
方法
コストダウン
機能の向上
コストアップ+機能向上
コストダウン+機能の向上
手順
対象の選定
機能定義
使用機能
魅力機能
機能評価
ライフサイクルコストの計算
5Sの原則
整理・整頓・清掃・清潔・躾
QCサークル
ZD運動