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Planificaciòn de Requerimientos Materiales - Coggle Diagram
Planificaciòn de Requerimientos Materiales
El sistema MRP permite calcular cuanto y cuando se deben adquirir materiales para la produccion.
Su objetivo principal es evitar faltantes de material, reducir inventarios innecesarios y optimizar la produccion.
Se basa en un programa maestro de produccion (PMP), una lista de materiales (BOM) y el inventario disponible.
Se basa en el principio de demanda dependiente, es decir, que la cantidad de insumos requeridos depende de la demanda de productos finales.
El MRP reduce el inventario innecesario y mejora la planificación de la producción.
El tiempo de espera acumulado más largo determina el horizonte de planificación del MRP.
Se requiere información precisa sobre inventarios, lista de materiales y tiempos de espera para que el MRP funcione correctamente.
El MRP no toma en cuenta restricciones de capacidad, por lo que debe complementarse con planificación de capacidad
MRP vs Punto de Reorden
Antes del MRP, las empresas usaban el sistema de Punto de Reorden, el cual no es eficiente para demanda dependiente.
Demanda Independiente
Basada en pedidos de clientes, por ejemplo, productos terminados
Demanda Independiente
Determinada por necesidades de produccion, por ejemplo componentes de un producto
El punto de reorden funciona bien para inventarios independientes, pero genera problemas en los inventarios de demanda dependiente.
Componentes Clave
PMP: Define que productos finales se fabricaran y cuando
Lista de Materiales: Muestra todos los componentes necesarios para fabricar un producto.
Tiempo de Espera: Tiempo necesario para fabricar o recibir un componente
Requerimientos Brutos: Cantidad total necesaria de un material antes de considerar el inventario disponible
Requrimientos Netos: Cantidad que realmente se debe pedir, restando el inventario disponible .
Liberacion Planificada de Pedidos: Cuando se debe emitir un pedido para que el material llegue a tiempo.
Los registros de MRP incluyen información detallada de cada material, como tamaño de lote y tiempos de espera.
El MRP genera un patrón de demanda en forma de 'diente de sierra' en los inventarios dependientes.
El cálculo de requerimientos en el MRP se realiza de manera jerárquica, partiendo del producto final hacia los niveles inferiores.
Funcionamiento del MRP
Desglosa la demanda de productos finales en necesaidades de componentes
Reglas de Tamaño de Lote
Lote por lote: Se ordena exactamente lo necesario.
Cantidad Fija: Siempre se ordena una cantidad establecida.
Costo minimo unitario: Se agrupan pedidos para minimizar costos de almacenamiento y compra.
Periodo fijo de Pedido: Se agrupan requerimientos en intervalos regulares.
Tiempos de Espera Acumulados: Se suman los tiempos de fabricación de cada nivel de la lista de materiales.
Impacto en Inventarios: Reduce el inventario de seguridad al calcular exactamente lo que se necesita y cuándo.
Generación de Información
Regeneracion: Se recalcula todo el MRP periódicamente.
Cambio Neto: Solo se recalculan los datos afectados por cambios recientes.
Horizonte de Planificacion
Debe cubrir al menos el tiempo de espera más largo de la producción.
Reglas de Tamaño de Lote en el MRP
Órdenes en múltiplos fijos: Se deben pedir cantidades múltiplos de un valor determinado.
Costo Minimo Unitario: Optimiza el pedido para aprovechar descuentos por volumen.
Retos y Limitaciones del MRP
Errores en los datos del inventario: Si el inventario no es preciso, el MRP generará pedidos incorrectos.
Impacto de los cambios en la demanda: Cambios frecuentes pueden generar desajustes en el sistema.
Cómo afecta la incertidumbre en los tiempos de entrega: El MRP debe considerar retrasos de proveedores para evitar problemas en la producción.
Cómo evitar la sobreproducción con el MRP: El MRP debe programarse con base en demanda real para no generar exceso de inventario.
Cómo reducir el nerviosismo del sistema: Los constantes cambios en la demanda pueden hacer que el sistema se vuelva inestable.
Beneficios del MRP
Reducción de costos de inventario: Minimiza los excedentes de materiales innecesarios.
Mejora en la planificación de la producción: Permite organizar mejor la producción para evitar demoras.
Mejor coordinación entre compras y producción: Facilita la gestión de pedidos a proveedores.
Optimización del espacio en almacenes: Reduce la cantidad de inventario almacenado innecesariamente.
Mayor eficiencia en la gestión de materiales: Evita desperdicios y compras innecesarias.