6.- obtención de datos: En el caso de este proyecto los datos se encuentran disponibles en la base de datos del ERP de la empresa todos y cada uno de ellos se guardan en un registro y tienen un numero de identificación conocido como workorder, a esta base de datos se puede acceder mediante SQL y ya se tiene un conocimiento de la estructura de las tablas y como relacionarlas (proyectos previos).
Inconvenientes:
1.- Datos no recolectados de retrabajos, dentro del mismo proceso de la empresa existe un procedimiento para retrabajo de piezas en el horno en donde las recetas de retrabajo no se registran en el ERP.
2.- Cambio de ERP, este se ha cambiado hace 4 años por lo que los datos anteriores a esto no se tienen disponibles en este nuevo sistema
3.- declaración de materiales incorrectos, en el caso de los clientes en ocasiones mandan alguna orden declarando un material que no se comporta como tal dentro del horno, esto debido a que para cada clasificación se designa un rango de composición química y si tenemos materiales que están a los extremos su comportamiento será diferente entre ellos.
4.- Errores de proceso no registrados, los rangos de las especificaciones nos permiten una variación de hasta 75 F en las temperaturas del horno, siempre se tiene como objetivo el valor central, sin embargo, cuando el operador realiza el proceso con una temperatura diferente a la que la receta trae (por error) si los valores de la inspección están en tolerancia, este cambio al proceso no se registra en el ERP.
5.-Los resultados del último survey se pueden encontrar en los registros de calibraciones sin embargo estos no son realizados por la empresa si no por una compañía externa.
6.-Cortes de energía que afectan los registros del horno, cuando se han tenido apagones inesperados, la base de datos no guarda la ultima hora de registros de temperaturas lo cual es un inconveniente.