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擷取, 目標：確保出貨產品符合客戶要求，降低退貨風險。, 目標：確保供應商提供的原材料或零件符合標準。, 目標：監控生產過程，避免不良品流入下一製程…
原料檢驗
檢驗內容
外觀檢查
顏色
尺寸
表面缺陷
功能檢測
電性
機械特性
化學成分測試
物理測試
硬度
拉力
耐熱性
判定結果
合格品
允許入庫，貼上合格標籤
不合格品
通知供應商退貨或重工
提交品管報告，記錄問題，供應鏈管理改善
檢查數量與重量
收貨時確認供應商文件（採購單、規格書、檢驗報告等）
目視檢查外包裝是否損壞、標籤是否正確
製程監控
生產過程巡檢
每道工序檢查：外觀、尺寸、功能測試
關鍵工序控制：焊接、組裝、壓合、塗裝等
製程參數監測：溫度、壓力、時間、速度等
SPC (統計製程管制)：監控關鍵變數，發現趨勢異常
異常處理
當發現異常 (瑕疵、偏差) 時立即停止作業
分析原因 (人、機、料、法、環)
採取改善措施 (機台調整、員工教育、材料更換)
進行 CAPA (矯正與預防行動)，防止問題再發
生產前準備
確認機台設備狀態 (校準、測試、維護)
確保員工遵循標準作業流程 (SOP)
核對生產批次、BOM (物料清單) 是否一致
製程數據記錄與分析
趨勢分析：透過 SPC 圖表監控品質變化
持續改善：根據數據進行 PDCA (計劃-執行-檢查-行動)
品質報告：每日/每批次記錄檢測數據
成品檢驗
檢驗準備
確認檢驗標準與產品規格 (SOP、QC 檢驗表)
檢查檢驗設備是否正常運作 (校準、測試)
外觀檢查
檢測尺寸是否符合規格 (使用卡尺、量具)
組裝完整度與結構穩定性測試
目視檢查外觀是否有刮傷、破損、色差
功能測試
機械性能 (拉力、耐壓、扭矩等)
軟體/韌體測試 (若適用)
電氣測試 (電壓、電流、功率等)
可靠性與安全測試
環境測試：溫度、濕度、震動、跌落測試
安全測試：防火、防漏電、防水等
耐久性測試：模擬產品長期使用狀況
抽樣標準與判定
合格
標記並流向包裝與出貨流程
不合格
分析原因 (來料、製程、操作等)
返工/報廢/供應商改善
檢驗報告與改善
分析不良品趨勢，提出品質改善方案
與生產部門、供應鏈管理部門協作提升品質
記錄 FQC 檢驗結果，建立品質追蹤記錄
不合格品處理與持續改進
不合格品識別與隔離
標示不合格品，並隔離存放 (區分返工、報廢)
由 IQC、IPQC、FQC、OQC 檢測發現不合格品
進行返工或報廢處理
返工 (Rework)：可修復產品，調整製程後重新檢驗
報廢 (Scrap)：嚴重不良無法修復，統計數量並記錄原因
供應商退貨 (RTV - Return to Vendor)：來料異常時退回供應商
降級使用 (Downgrade)：不影響安全與功能的產品，允許特定用途使用
不良原因分析 (Root Cause Analysis)
魚骨圖 (Ishikawa Diagram)：分析影響品質的因素 (人、機、料、法、環)
統計數據分析 (SPC)：檢視趨勢與變異點
5 Why 分析法：深入探究問題根本原因
目標：確保出貨產品符合客戶要求，降低退貨風險。
目標：確保供應商提供的原材料或零件符合標準。
目標：監控生產過程，避免不良品流入下一製程。
目標：確保成品符合客戶規格，準備出貨。
