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DESPILFARRO, maquina-elevadora, almacen (1), defecto, hora, produccion -…

- - - - Previsiones de ventas erróneas.
      - Sobreproducción.
      - Cuellos de botella fuera de lugar.
      - Procesos con poca capacidad.
      - Cambio de máquinas.
      - Trabajos excesivamente largos.
      - Reprocesos por defectos o calidad.
      - Ineficiencia.
    - - Sistema JIT de entrega en proveedores.
      - Distribución del producto en una zona específica.
      - Nivelación de producción.
      - Monitorización de tareas inmediatas.
    - - Cajas o contenedores demasiado grandes.
      - Rotación baja de existencias.
      - Excesivo espacio de almacén.
      - Costes de almacén elevados.
      - Excesivos medios de manipulación (montacargas, etc).
- - - - Paradas no planificadas.
      - Un operario espera a otro operario.
      - Exceso de colas de materia dentro del proceso.
      - La máquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
      - El operario espera a que la máquina termine.
    - - Sistema de entrega a proveedores.
      - Automatización con un toque humano.
      - Cambio rápido de técnicas y utillaje.
      - Nivelación en la producción.
      - Mejora en manutención de la línea de acuerdo a secuencia de montaje.
    - - Falta de maquinaria apropiada.
      - Métodos no estandarizados.
      - Desequilibrios de capacidad.
      - Producción en grandes lotes.
      - Baja coordinación entre operarios.
- - - - Equipos sobredimensionados.
      - Tamaño grande de lotes de fabricación.
      - Ausencia de plan para eliminación de sistemática de problemas de calidad.
      - Equipamiento obsoleto.
      - Gran cantidad de stock.
      - Necesidad de mucho espacio para almacenaje.
      - Falta de equilibrio en la producción.
    - - Acciones de reducción de tiempos de preparación.
      - Nivelación de producción.
      - Implementación del sistema pull.
      - Estandarización de las operaciones.
      - Flujo pieza a pieza.
    - - Tiempos de preparación largos.
      - Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
      - Reducida aplicación de la automatización.
      - Falta de comunicación.
      - Procesos no capaces y poco fiables.
- - - - Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales.
      - Los equipos de manutención circulan vacios por la planta.
      - Contenedores demasiado grandes, pesados, difíciles de manipular.
    - - Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
      - Reordenación y reajuste de las instalaciones para facilitar el movimiento de los empleados.
      - Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
      - Layout del equipo basado en cédulas de fabricación flexibles.
    - - Gran tamaño de los lotes.
      - Procesos deficientes y poco flexibles.
      - Layout absoleto.
      - Programas de producción no uniformes.
      - Baja eficiencia de los operarios y máquinas.
- - - - Errores de los operarios.
      - Formación o experiencia de los operarios inadecuada.
      - Proveedores o procesos no capaces.
      - Proceso productivo, deficiente o mal diseñado.
      - Movimientos innecesarios.
    - - Control visual.
      - Mejora del entorno de proceso.
      - Mecanismos o sistemas anti error.
      - Automatización con interacción humana.
      - Estandarización de las operaciones.
      - Implementación de elementos de aviso o señales de alarma.
    - - Planificación inconsistente.
      - Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
      - Calidad cuestionable.
      - Flujo de proceso complejo.
      - Maquinaria poco fiable.