APQP : Advance Product Quality Planning
FMEA : Failure Mode and Effect Analysis
Automotive Core Tools
การวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA)
ระบวนการอนุมัติส่วนการผลิต (PPAP)
การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA)
การควบคุมกระบวนการทางสถิติ (SPC) และอื่นๆ
การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง (APQP)
วิธี 8D
คำจำกัดความ
APQP เป็นกรอบของขั้นตอนและเทคนิคที่ใช้ในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ในอุตสาหกรรม โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมยานยนต์
APQP กำหนดแนวการสื่อสารที่ชัดเจนระหว่างลูกค้าและซัพพลายเออร์เพื่อกำหนดข้อกำหนดของโครงการที่แปลเป็นผลงานที่ครอบคลุมมากขึ้น
กระบวนการผลิตแบบ Lean เพื่อผลิตชิ้นส่วนภายในต้นทุนและตรงเวลา
Design Validation Plan เพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าโดยใช้การทดสอบผลิตภัณฑ์
การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่แข็งแกร่ง
ดูแลความพร้อมของซัพพลายเออร์ก่อนเริ่มการผลิต
APQP มีความสำคัญสำหรับซัพพลายเออร์
APQP มีความสำคัญสำหรับลูกค้า
เร่งผลิตภัณฑ์ใหม่ออกสู่ตลาด
สร้างการสื่อสารที่โปร่งใสกับซัพพลายเออร์
ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ได้รับมีคุณภาพสูง
สร้างความมั่นใจในการส่งมอบของซัพพลายเออร์
สร้างโครงสร้างสำหรับระบบและกระบวนการที่ได้มาตรฐาน
การตรวจหาปัญหาตั้งแต่เนิ่นๆ ก่อนที่ปัญหาจะหมดไป
รับรองความพึงพอใจของลูกค้า
การสื่อสารที่ดีขึ้นตลอดห่วงโซ่อุปทานตลอดกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์
APQP จำเป็นเมื่อใด
โดยทั่วไปแล้ว APQP จะใช้สำหรับ New Product Introductions (NPIs) เมื่อ OEM และซัพพลายเออร์กำลังพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่และดำเนินการร่วมกัน หรือเมื่อแก้ไขผลิตภัณฑ์หรือกระบวนการเปลี่ยนแปลงหลังการเปิดตัว
กระบวนการ
IDEA GENERATION
SCREENING
RESEARCH
DESIGN
TESTING
LAUNCH
กระบวนการ APQP ประกอบด้วย 5 ขั้นตอน
ระยะที่ 3: การออกแบบและพัฒนากระบวนการ
ระยะที่ 5: ข้อเสนอแนะและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
ระยะที่ 2: การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์
ระยะที่ 4: การตรวจสอบผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
ระยะที่ 1: การวางแผนและคำจำกัดความของโปรแกรม
การทำความเข้าใจความต้องการและความคาดหวังของลูกค้า
ตรวจสอบความเป็นไปได้ในการออกแบบและการปฏิบัติตามข้อกำหนด
ตรวจสอบความสามารถในการผลิตและวิธีการวัด
ตรวจสอบกระบวนการผลิตที่สมบูรณ์และผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย
ปิดลูปป้อนกลับ
สรุป
6 สิ่งที่ APQP ทำ
ทบทวนการออกแบบเพื่อการใช้งานจริงในการผลิต
สร้างและเตรียมซัพพลายเออร์สำหรับ
ข้อกำหนดและเหตุการณ์สำคัญ
พัฒนาแผนฉุกเฉิน
ตรวจสอบผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
ที่ตรงตามความต้องการของลูกค้า
ระบุความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
ตรวจสอบการผลิตอย่างต่อเนื่องเพื่อให้
มั่นใจถึงความเสถียรของกระบวนการ
FMEA มีความสำคัญ
FMEA เป็นแบบยึดเอาเสียก่อนในการระบุปัญหาที่
อาจเกิดขึ้นในขั้นตอนการออกแบบก่อนหน้านี้
ของเสีย การทำงานซ้ำ ข้อบกพร่อง การทดสอบซ้ำ
และการเรียกคืนนั้นมีราคาแพง
ต้องใช้ FMEA ใน 3 กรณี
กรณีที่ 2 : แอปพลิเคชันใหม่ของการออกแบบและขั้นตอนที่มีอยู่
กรณีที่ 3 : การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมเป็นการออกแบบและกระบวนการที่มีอยู่
กรณีที่ 1 : การออกแบบใหม่ กระบวนการใหม่และเทคโนโลยีใหม่
ประเภทของ FMEA
กระบวนการ FMEA (PFMEA)
FMEA เสริม (FMEA-MSR)
ออกแบบ FMEA (DFMEA)
กระบวนการ FMEA
ดำเนินการใน 7 ขั้นตอน 7 ขั้นตอนเหล่านี้
ครอบคลุม 3 หมวดหมู่
การวิเคราะห์ความล้มเหลว
และการลดความเสี่ยง
การสื่อสารความเสี่ยง
การวิเคราะห์ระบบ
ขั้นตอนที่ 2: การวิเคราะห์โครงสร้าง
ขั้นตอนที่ 1: การวางแผนและการเตรียมการ
ขั้นตอนที่ 3: การวิเคราะห์ฟังก์ชัน
ขั้นตอนที่ 5: การวิเคราะห์ความเสี่ยง
ขั้นตอนที่ 6: การเพิ่มประสิทธิภาพ
ขั้นตอนที่ 4: การวิเคราะห์ความล้มเหลว
ขั้นตอนที่ 7: เอกสารผลลัพธ์
เพื่ออธิบายว่าผลิตภัณฑ์/กระบวนการใดบ้างที่จะรวม
หรือไม่รวมไว้เพื่อตรวจสอบในโครงการ PFMEA
เพื่อระบุและแยกย่อยระบบการผลิตออกเป็นรายการกระบวนการ
ขั้นตอนกระบวนการ และองค์ประกอบงานกระบวนการ
เพื่อให้แน่ใจว่ามีการจัดสรรฟังก์ชัน/ความต้องการของ
ผลิตภัณฑ์/กระบวนการที่ต้องการอย่างเหมาะสม
เพื่อระบุสาเหตุของความล้มเหลว โหมดความล้มเหลว
และผลกระทบในกระบวนการล้มเหลว
การวิเคราะห์ความเสี่ยงมีวัตถุประสงค์เพื่อประเมินความเสี่ยงโดยการประเมินความรุนแรง การเกิดขึ้นและการตรวจจับ เพื่อจัดลำดับ
ความสำคัญของความจำเป็นในการดำเนินการ
การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ การกำหนดการดำเนินการ
เพื่อลดความเสี่ยงและเข้าถึงประสิทธิผลของการดำเนินการ
การสื่อสารผลลัพธ์และข้อสรุปของการวิเคราะห์ บันทึกการวิเคราะห์
ความเสี่ยงและการลดความเสี่ยงจนถึงระดับที่ยอมรับได้
B6219796 นายสุรทิน ภูฆัง