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Mantenimiento Evolucion y Taxonomia del Mantenimiento - Coggle Diagram
Mantenimiento
Evolucion y Taxonomia del Mantenimiento
1.1 Evolucion del Mantenimiento
El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento".
Se distingen cuatro generaciones
1ª Generación:
La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
-Repara Averias -Mantenimiento Correctivo
2ª Generación:
Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre larelación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
-Relacion entre probabilidad de fallo y edad
-Mantenimiento preventivo programado
3ª Generación:
Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
-Mantenimiento Preventivo Condicional
-Sistemas de Planificacion
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
-Proceso de Mantenimiento
-Calidad total
-Mantneimiento basado en el riesgo
1.2 Concepto e Importancia del Mantenimiento Industrial
La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación e implementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus máximos valores
Se deducen distintas actividades
-Prevenir y/ó cuantificar averias
-Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones
-Aspecto economico (costes)
Conservacion Industrial (Preservacion y Conservacion)
La conservación es toda acción humana que contribuye al optimo aprovechamiento de los recursos existentes con la ayuda de los conocimientos científicos y técnicos.
La preservación es la acción encargada de evitar daños a las maquinas existentes, refiriéndose al cuidado y el costo de su ciclo de vida.
Existen 2 tipos de Preservacion
-Preventiva
-Correctiva
1.3 Definicion del Mantenimiento
Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y prevéntivo si las actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
Clasificacion
Mantenimiento Correctivo:
Es la actividad que el ser humano realiza en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de brindar la calidad de servicio estipulado
Se subdivide
Correctivo Contingente:
Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma inmediatas.
Correctivo Programable:
Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio se realizan con anterioridad.
Mantenimiento Preventivo:
Es la actividad que el hombre desarrolla en los recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos.
Se subdivide
Predictivo:
Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté entregando la máquina.
Periódico:
Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.
Analítico:
Se basa en un análisis muy profundo de la información que se obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el analista pueda contar con material de consulta necesario.
Progresivo:
Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.
Técnico:
Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores hacia la óptima disponibilidad de las máquinas.
1.4 Papel de Mantenimiento en la Industria
El papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial fue el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a conseguir que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables de producción.
El equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios.
Consecuencias del modelo de mantenimiento
Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención totalmente aleatorios y, por tanto, programables.
Poca fiabilidad de las plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus máquinas, lo que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos.
La evolución de la empresa da lugar a la evolución del servicio de mantenimiento
El jefe del servicio es el responsable de informar a sus mandos de las políticas y objetivos a seguir, de medir las desviaciones que se vayan produciendo y de tomar las medidas correctivas oportunas.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir la posibilidad de daño y rotura.