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PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN
Integrantes
Wagner Daniel Suriano Lopez- 201808439
Marwin Obdulio Vásquez Paiz- 201111114
Katherine Vanessa Samayoa Ramírez- 201605950
Willian Orlando Aquino Gonzalez- 201803982
Katherin Sarai Bolaños Ruiz- 201803608
División de las Tareas
Utilizar Estaciones de Trabajo Paralelas
Para Maximizar la producción
Para Trabajar de Manera Paralela
Recurrir a un Trabajador más Capacitado
Para Minimizar Tiempo
Transmitir Conocimientos
Transformar Procedimientos
Incrementar Velocidad del empleado
Crear Competencias
Compartir la Tarea
Compartir la Tarea con Estaciones Contiguas
Sirven Para Ayudar no Para Realizar la Tarea Completa
Trabajar Horas Extra
Maximiza el ritmo
Producción Adicional
Dividir la Tarea
Dividir en Estaciones de Trabajo
Dividir la tarea en sí
Rediseñar
Rediseñar el Producto
Rediseñar la Tarea
Distribución de líneas flexibles y en forma de U
Celdas
Creación de una celda de manufactura
Agrupar las piezas en familias que siguen una secuencia común de pasos
Identificación de patrones dominantes del flujo de las familias de piezas
Agrupación de máquinas y procesos físicamente dentro de las celdas
Celdas virtuales de manufactura
Mayor acercamiento de las máquinas de trabajo
Acercamiento del flujo de la celda
Exclusividad de la familia de piezas ante máquinas específicas
Objetivo general en cuanto a beneficios
Mejores relaciones personales
Mayor experiencia de los operarios
Menos inventario de trabajo en proceso y manejo de materiales
Preparación más rápida para la producción
Distribuciones correctas
Cuando el flujo de material es continuo, los operarios deben de intercambiar los elementos de trabajo de manera adecuada. Buscando un auto balanceo en distintos ritmos de producción.
Un operario puede ayudar a otro, estando juntos. Incrementando de esta manera la producción con un tercer operario
Al tener la línea de producción en U, los operarios tienen mejor acceso entre ellos y también se puede reducir el número de operarios
Modelo mixto para balancear la línea
Programación de varios modelos de producción
Empleado para inventarios grandes
Cubre grandes cantidades de demanda por el público objetivo
(SLP) Por sus siglas en ingles, es una técnica usada para resolver problemas de la distribución de procesos cuando no se dispone de datos numérico de los flujos entre departamentos. Se usa un diagrama de relaciones de actividades que se ajustan por prueba y error hasta encontrar un patrón satisfactorio de adyacencia.
Balanceo de la Línea de Ensamble
Balanceo de la Línea de Ensamble
Su objetivo es asignar todas las tareas de una serie de estaciones de trabajo de modo que cada uno no reciba más de lo que puede hacer en el tiempo de su ciclo y reducir el tiempo de inactividad con las demás estaciones
Relación de Precedencia
Especifica en el orden que se deben hacer las tareas en el proceso de ensamble
Pasos para Realizar una Línea de Ensamble
1.
Especificar las secuencias de las relaciones de las tareas con un diagrama de precedencia (compuesto por círculos y flechas)
2.
Determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo.
3.
Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo (Nt).
4.
Seleccionar una regla principal para asignar tareas a las estaciones de trabajo y una segunda para desempatar.
5.
Asignar tareas a la primera estación de trabajo, hasta sumar los tiempos de las tareas que sean iguales al tiempo del ciclo de la estación o no hayan más tareas viables.
Repetir el paso hasta asignar todas las tareas.
6.
Evaluar la eficiencia de balanceo con la fórmula
7.
Si la eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con otra regla de decisión.
Tiempo de Ciclo de Estación de Trabajo
Tiempo entre unidades sucesivas que salen del final de una línea de ensable
Fase I: Localización
Fase II: Planificación de la distribución general total
Fase III: Planeación de los planes pormenorizados de la distribución
Fase IV: Instalación
Grupo 15
