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Planeación Sistematica de la Distribución Tecnica para resolver…

- - - - Los pasos para balancear una línea de ensamble son muy sencillos
        
        Seleccionar una regla principal para asignar tareas a las estaciones de trabajo y una segunda para desempatar. Por ejemplo, la regla principal podría ser el mayor tiempo de la tarea y la regla secundaria, la tarea con el mayor número de tareas subsiguientes. En este caso, para las tareas que pueden asignarse, elija la que tiene el tiempo más largo. Si hay un empate, seleccione la que tiene el mayor número de tareas subsiguientes.
        
        Asignar tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no haya más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia. Cada vez que se asigna una tarea recree la lista de tareas que son factibles de ser asignadas y luego seleccione una con base en la regla que haya definido en el paso 4. Repita el proceso con la estación de trabajo 2, la estación de trabajo 3 y así sucesivamente hasta asignar todas las tareas.
        
        Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo (Nt) que en teoría se requiere para cumplir el límite de tiempo del ciclo de la estación de trabajo mediante la siguiente fórmula (advierta que se debe redondear al siguiente entero más alto)
        
        N = Suma de tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (C)
        
        Evaluar la eficiencia del balanceo obtenido con la fórmula
        
        Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Número real de estaciones de trabajo (Na) * Tiempo del ciclo de la
        estación de trabajo (C)
        Aquí suponemos que hay un trabajador por estación de trabajo. Cuando por alguna razón el número de estaciones de trabajo no es igual al de trabajadores, por lo general sustituimos el número de trabajadores para que coincida con el de las estaciones de trabajo, ya que la atención suele relacionarse con el uso de la mano de obra. A menudo sucede que la línea se ejecuta a un tiempo de ciclo diferente del calculado en la ecuación 8.1. En este caso, deberá usarse el ciclo real usado por la línea de ensamble para calcular la eficiencia
        
        Determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo con la fórmula
        
        C= Tiempo de producción por día / Producto requerido por día - (en unidades)
        
        Si la eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con otra regla de decisión. Tenga en cuenta que la eficiencia no puede mejorarse si la solución actual utiliza el número teórico de estaciones de trabajo calculado en el paso 3.
        
        Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas con un diagrama de precedencia, compuesto por círculos y flechas. Los círculos representan tareas individuales, y las flechas, el
        orden para desempeñarlas.
  - - - Preparación más rápida para la producción. Menos trabajos significan menos maquinado y por tanto, cambios más rápidos en las máquinas.
        
        Mejores relaciones personales. En las celdas están unos cuantos trabajadores que forman un pequeño equipo de trabajo; un equipo produce unidades completas de trabajo
        
        Menos inventario de trabajo en proceso y manejo de materiales. Una celda combina varias etapas de producción, por lo cual se trasladan menos piezas por el taller
        
        Mayor experiencia de los operarios. Los trabajadores solo ven un número limitado de piezas diferentes
        en un ciclo finito de producción, por lo cual la repetición significa un aprendizaje rápido
    - - Identificar los patrones dominantes del flujo de las familias de piezas como base para ubicar o
        reubicar los procesos.
      - Agrupar las máquinas y los procesos físicamente dentro de las celdas. Muchas veces hay piezas
        que no están asociadas con una familia y no se puede ubicar una maquinaria especializada en
      - Agrupar las piezas en familias que siguen una secuencia común de pasos. Este paso requiere desarrollar y mantener una clasificación computarizada de las piezas y un sistema de codificación Con frecuencia esto representa un gasto mayor en sistemas, aunque muchas empresas
        elaboran procedimientos para identificar con más facilidad las familias de piezas.