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Arranjo Industrial (Layout), Tc - Tempo de Ciclo = tempo total disponível…
Arranjo Industrial (Layout)
.
Layout
Maneiras que os recursos estão dispostos fisicamente dentro da instalação de uma operação
Mesa de trabalho
Pessoas
Máquinas
E como as várias tarefas são alocadas a esses recursos
.
O que faz um arranjo físico
Segurança Inerente
Extensão e Clareza do Fluxo
Conforto para os funcionários
Coordenação gerencial
Acessibilidade
Uso do espaço
Flexibilidade de longo prazo
1
Arranjo físico posicional
O objeto da operação fica estacionado e os recursos se deslocam até ele
Construção Civil
Estaleiros
Aviões de grande porte
Restaurantes convencionais
Baixa eficiência
Customização máxima (produtos únicos ou feitos em pouco quantidade)
Custo alto
2
Arranjo Físico por Processo ou Funcional
Agrupar recursos com função o processo semelhante
Fábricas (tornos na tornearia, furadeira no setor de furação, etc)
Loja de departamentos (roupas femininas, roupas masculinas, eletrodomésticos, etc)
Supermercados (material de limpeza, congelados, etc)
Hospital (setor de radiologia, setor de ortopedia, análises clínicas, etc)
Utilidade para produção de grande variedade de produtos com fluxos percorrendo múltiplos roteiros
Vantagens
Flexibilidade dos fluxos que podem percorrer diferentes trajetos
Desvantagens
Piora a eficiência e aumenta o tempo de atravessamento de fluxos
3
Arranjo físico por produto ou em linha
Processamento de grandes volumes com sequência similar ou poucos produtos com alto volume
Peças passam uma a outra, etapa por etapa em um ritmo pré-estabelecido agregando valor ao produto
Conexão alta entre as etapas
Linha de montagem de veículos, aparelhos eletrônicos, impressoras, tv, indústria química, commodities
Preço principal fator de concorrência (sem diferenciação de especificações e marcas)
Preço principal fator de concorrência (sem diferenciação de especificações e marcas)
Produzir itens padronizados em alta escala
Objetivo: alocas as tarefas visando um fluxo produtivo suave
Vantagens
eficiência máxima
Desvantagens
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Principais decisões
Que tempo de ciclo é necessário?
Quantos estágios são necessários?
Como lidar com variações no tempo para cada tarefa?
Como equilibrar o arranjo físico?
Como arranjar os estágios?
3
Balanceamento de linha
Consequências
Criação de filas temporárias
Perda de tempo disponível de trabalho
Balanceamos ideal
Balanceamento não ideal
Variação nas cargas de trabalho em cada estágio, uns com máxima outros não
Perda = somatório (Tc - tei)/ n x Tc
Todos os estágios estão na carga máxima de trabalho
4
Arranjo Físico Celular
Recursos não similares agrupados que visam processar grupos de itens que requeiram de etapas similares de processamento
Objetivo: aumentar a eficiência do arranjo funcional sem perder a flexibilidade
Etapas
Identificar famílias de itens com volume suficiente
Identificar e agrupar recursos (máquinas e pessoas) para processar as famílias dos itens
Arranjar em cada célula os recursos utilizando arranjos por produtos (operação dentro da operação)
Localização máquinas grandes próximas das células
Não há perda de flexibilidade, pois o mesmo conjunto de itens continua sendo processado
Maior velocidade e eficiência de fluxo, pois os recursos estão próximos na célula
Pouco distância dentro das células
Simplificação dos fluxos nas outras operações
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Manufaturas de componentes de computador
Áreas de produção de lanches rápidos no supermercado
Maternidade em um hospital
Loja dentro da loja
5
Arranjo Físicos Mistos
Hospital
Arranjo físico funcional (departamento de radiologia, salas de cirurgia, etc) e em cada departamento tem um arranjo físico
departamento de radiologia (processo)
salas de cirurgia (posicional)
Complexo de restaurantes
Cozinha de um Restaurante (processo)
Restaurante Tradicional (posicional)
Restaurante Buffet (celular)
Restaurante bandejão (processo)
Tc - Tempo de Ciclo = tempo total disponível / número de produtos produzidos
tei - Tempo Ocioso = diferenças entre os tempos revisados e os tempos de processo nas estações
N - número mínimo de estações de trabalho = tempo total do processo / tempo de ciclo
Tempo de ciclo revisado = tempo mais longo nas estações de trabalho
% de tempo ocioso = tempo ocioso total por ciclo / (número de estações x tempo de ciclo revisado)