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Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping a una empresa…
Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping a una
empresa embaladora de productos de vidrio
Las herramientas Lean Manufacturing se han posicionado en el entorno empresarial como metodologías claras y eficientes para la optimización de procesos en cualquier tipo de empresa.
Paso 2: Medición de indicadores
Tiempo de ciclo: Es el tiempo promedio entre la producción de dos unidades consecutivas
Tiempo takt: Es el máximo tiempo de ciclo permitido para producir un elemento y poder cumplir la demanda. La situación ideal es que el takt time sea igual al tiempo de ciclo, de lo contrario se puede incurrir en costos de faltantes o sobreproducción.
Capacidad efectiva: Es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones de operacionesexistentes. A partir de este indicador, se calcula la eficiencia del proceso.
La cadena de valor se define como aquellas actividades que le dan un valor agregado al cliente y que involucra todo el camino que debe seguir el producto desde la recepción del pedido hasta la entrega al cliente final (Nash & Poling, 2008)
En la actualidad, las empresas se enfrentan a una competencia sin fronteras, donde existe la necesidad urgente de cambiar la forma tradicional de operar las compañías, optimizar los procesos y reducir los desperdicios de tiempo, costo y espacio que se generan dentro de los mismos (Barcia & De Loor, 2007).
En el presente estúdio se pretende optimizar el proceso de recepción, unificación, almacenamiento y alistamiento de corrugado de una empresa nacional que se dedica al empaque de todo tipo de cristalería como platos, vasos, ensaladeras, licoreras, copas, etc.
Brown, Amundson, & Badurdeen (2014) elaboran un Value Stream Mapping sostenible mediante la identificación de las métricas adecuadas y métodos para visualizarlos, enfocándose no solamente al impacto ambiental y económico sino también a la dimensión social; todo esto con el objetivo de desarrollar mejores estrategias para la producción sostenible.
Azizi & Manoharan (2015) diseñan un Value Stream Mapping para mejorar la productividad en unas pequeñas y medianas empresas a través de la eliminación de actividades que no agregan valor al producto.
Planteamiento del problema
Morlock & Meier (2015) desarrollan una adaptación del modelo de mapeo de cadena de valor para una empresa de servicios, logrando mejorar la efectividad de sus procesos, con lo cual se comprueba que la herramienta es funcional en todo tipo de escenarios de la vida real.
Value Stream Mapping o mapeo de cadena de valor (VSM) es una herramienta de gestión Lean Manufacturing que utiliza símbolos, métricas y flechas para mostrar y mejorar el flujo de inventario y de información requerida para generar un producto o servicio que se entrega a un consumidor, buscando que este solo pague las actividades que le generan valor al producto.
El caso de estudio a ser analizado consiste en una empresa maquiladora2 que se dedica al empaque de todo tipo de cristalería tales como copas, vasos, platos, ensaladeras, licoreras, etc. La compañía actualmente empaca tres presentaciones distintas: estuches, avisperos y canastillas
Metodología
Paso 1: Dibujo del estado actual
Levantamiento y descripción de las actividades que se realizan actualmente en el proceso
Existen actualmente tres proveedores de este insumo: la planta de producción, la cual recibe parte del corrugado y lo envía a maquila; la bodega, es el lugar donde la planta de producción almacena toda su mercancía; y por último tenemos la situación en la que el proveedor directamente descarga el corrugado dentro de las instalaciones de la compañía.
El proceso que se abordó estaba dividido en cuatro fases o subprocesos: recepción, unificación, almacenamiento y alistamiento.
Estudio de tiempos de las actividades que involucra el proceso
El primero estuvo fundamentado en la búsqueda de las referencias más programadas dentro del lapso del estudio, se utilizó como criterio de selección, aquellas referencias que habían sido programadas más de 20 veces.
El segundo paso consistió en identificar qué componentes tenía cada referencia, mediante la utilización de la lista de materiales (Bill of Materials, BOM) y luego ver cuántas piezas se necesitaban para cumplir con el promedio de cajas previamente calculado.
La estrategia desarrollada para encontrar esa muestra representativa de cartonería consistió en dos pasos principalmente:
Paso 3: Identificación de problemas en el proceso actual
Carencia de un montacargas disponible para el proceso
Falta de comunicación entre las dependencias de la compañía
Carencia de un sistema de control de inventario de estibas y láminas en la etapa de recepción
Paso 4: Selección de técnicas apropiadas para mejorar el proceso
Para cumplir con este paso, se empleó la misma metodología utilizada por Barcia y De Loor (2007), los cuales usaron una tabla donde se especificaba el problema, el tipo de desperdicio que este involucraba y la técnica que ayudaría a solucionarlo.
Paso 5: Mapeo de la cadena de valor de la situación futura
La aplicación de las técnicas propuestas dentro del mapa de cadena de valor crea una situación futura óptima, la cual consolida la última fase de la metodología aplicada y es llamada Value Stream Mapping futuro
Paso 6: Proyección y comparación de indicadores
Una vez se tiene plasmada la situación ideal se procede a realizar la simulación del sistema y a compararlo con el proceso actual
Paso 7: Establecimiento del plan de acción
Aplicación de las 5S a la bodega de insumos
Para la implementación de esta técnica se dispuso de un día donde no había labor de empaque, todo con el objetivo de clasificar, organizar y limpiar toda la bodega. Al final de este proceso se delimitó un área para cartonería y para vidrio; además se implementó un programa de limpieza para los encargados del proceso, con el objetivo de comprometer a las personas a mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado.
Implementación de sistema kanban para el control del inventario de estibas
El indicador que se utilizó para medir el impacto del estudio sobre el desempeño de la compañía fue el dinero gastado en horas extras para el proceso de cartonería, ya que estas representan un tiempo de reproceso que se debe eliminar cubrir actividades de reproceso en el área de cartonería
La implementación de las propuestas eliminó las horas extras en el proceso de recepción, unificación, almacenamiento y alistamiento de empaque, lo que evidencia el impacto de las mejoras en la compañía a través de un ahorro en tiempo, que implica que el cliente no está pagando por una actividad que no le agrega valor a su producto.
* Conclusiones
Al identificar el comportamiento y las relaciones subyacentes dentro del proceso, se logró establecer un plan de acción que actualmente se encuentra en ejecución y que en corto tiempo ha entregado ahorros considerables a la compañía.
Además, las mejoras propuestas se han convertido en herramientas fáciles de aprender y que les han mostrado a los encargados del proceso cómo debe ser la manera correcta en la que debe funcionar el sistema y cuál es la forma de actuar en ocasiones de crisis.
La implementación de la herramienta de Value Stream Mapping permitió mostrar a la alta gerencia cómo se desempeñaba uno de los procesos más críticos dentro de la compañía y con esa base ver el comportamiento de todo el sistema de una forma global y no por partes.
PÉREZ SALINAS VANESSA IGE 8-AM
ESTRATEGÍA EMPRESARIAL ESBELTA
