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LEAN MANUFACTURING: FLEXIBILIDAD, AGILIDAD Y PRODUCTIVIDAD., Foto_Artículo…
LEAN MANUFACTURING: FLEXIBILIDAD, AGILIDAD Y PRODUCTIVIDAD.
:checkered_flag:
Lean Manufacturing
es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete tipos de desperdicios’ en los procesos. Promueve mejoras en la calidad y reducción en costes y tiempos de producción.
:checkered_flag: Tras la crisis económica de los setenta, las empresas avanzadas han buscado maneras de sobrevivir a los constantes cambios del mercado. Los orígenes del
Lean Manufacturing
se remontan a 1950, pero sólo hasta 1990 es cuando aparecen las primeras publicaciones sobre sus técnicas y conceptos.
:checkered_flag: En Toyota se implantó la primera metodología basada en los valores ‘Lean’, concebida por los grandes expertos en el
Sistema de Producción de Toyota (TPS, por su sigla original)
. A partir de aquí esta filosofía empezó a difundirse por el resto del mundo.
:checkered_flag: Taiichi Ohno expuso que se trata de producir más y más, con menos y menos. Se pretende aumentar la productividad y el beneficio situando el poder en el proceso (Olivella, 2007), dejando a un lado la jerarquía y adoptando métodos en los que se delegue poder y estrictas responsabilidades a los diferentes trabajadores.
:checkered_flag: Esta filosofía tiene un protagonismo cada vez mayor y más importante en la gestión empresarial en todo el mundo, ya que sus principios y herramientas son aplicables a todo tipo de procesos, con una adaptación a cada circunstancia.
:star: LOS CIMIENTOS DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA (TPS)
:ballot_box_with_check: Sakichi influyó en Kichiro para que fuera él quien fundara Toyota Automotive Company, porque aunque los telares eran un buen negocio, los automóviles representaban la tecnología del futuro.
:ballot_box_with_check: La Segunda Guerra Mundial tuvo lugar mientras se fundaba la compañía y por esto Kichiro tuvo un arduo trabajo; pero Toyota resistió la mala época.
:ballot_box_with_check: En Japón, a finales del siglo XIX, la principal industria era la textil. Un artesano e inventor, llamado Sakichi Toyoda, entre muchos inventos desarrolló unos sofisticados telares automáticos que le hicieron tan famoso que fue reconocido como “El Rey de los Inventores’’.
:ballot_box_with_check: Eiji Toyoda, sobrino de Sakichi y el primo más joven de Kichiro quien estudió ingeniería mecánica en la misma universidad; él se convirtió en el director y más tarde en presidente de Toyota Motor Manufacturing desempeñando un papel clave en el Sistema de Producción de Toyota.
:ballot_box_with_check: Toyota siempre está pensando cómo enseñar y reforzar su sistema de producción y, por esto, ahora su filosofía se ha difundido por todo el mundo.
:ballot_box_with_check: El increíble éxito de este modelo japonés desencadenaría un proceso generalizado de imitación entre los productores, tanto estadounidenses como europeos, aunque con diferencias en la composición, alcance y ritmo de adopción en cada uno de ellos.
:star: LEAN MANUFACTURING
:ballot_box_with_check: El Lean Manufacturing se basa en su totalidad en el Sistema de Producción Toyota (TPS), modelo que revolucionó la producción industrial de Japón.
:ballot_box_with_check: Tiene como objetivo fundamental incrementar técnicamente la eficacia de la producción eliminando radicalmente las pérdidas y el desperdicio, todo esto basado en dos grandes pilares: la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control interno de la empresa.
:ballot_box_with_check: Toyota es el alma máter de este nuevo estilo de gestión de procesos; de hecho, ha sido la empresa impulsora de esta filosofía difundida a través del mundo gracias a James P. Womack y Daniel T. Jones.
:ballot_box_with_check: Autores como James P. Womack, Daniel T. Jones y Lluís Cuatrecasas, entre otros, coinciden en que un sistema de producción
Lean
es el que produce lo que la demanda solicita, en la cantidad solicitada y en el momento en que se solicita, eliminando todo tipo de actividades que no aporten valor al producto.
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MAPA DE FLUJO DE VALOR
:ballot_box_with_check: Método para identificar el
muda
(desperdicios y despilfarros) que principalmente ayuda a visualizar los flujos del proceso, a definir la visión futura y, más importante todavía, permite ver las fuentes de desperdicio de la cadena de valor.
:ballot_box_with_check:
4 PASOS:
2.
Dibujar su mapa de valor actual (Value Stream Map)
3.
Dibujar el mapa de la situación futura (Future Stream Map, FSM)
1.
Elegir una familia de productos
4.
Elaborar un plan de trabajo para pasar del VSM al FSM
:ballot_box_with_check: Conjunto de acciones (tanto de valor agregado como las que no agregan valor) que se necesitan actualmente para mover un producto a través de los principales flujos esenciales para cada uno de ellos:
1)
el flujo de producción, desde la materia prima hasta las manos del consumidor y
2)
el flujo de diseño, desde el concepto hasta el lanzamiento.
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5´S
2. Orden:
Establecer la manera como los materiales necesarios deben ubicarse e identificarse de tal forma que cualquiera pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos fácil y rápidamente.
3. Limpieza:
Identificar y eliminar fuentes de suciedad.
1. Organización:
Identificar, clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo todos los materiales innecesarios, conservando todos los que sí se utilizan.
4. Estandarización:
Crear un modo consistente de realizar tareas y procedimientos de tal manera que se preserven los altos niveles de organización, orden y limpieza.
:ballot_box_with_check: Técnica usada para crear un entorno de trabajo adecuado para el control visual y la producción Lean.
5. Integración:
Crear la disciplina de las 4 S anteriores y, de esta manera, trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
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DESPLIEGUE TOTAL DE LA CALIDAD (QFD)
:ballot_box_with_check: El QFD utiliza un método gráfico con el cual se expresan relaciones entre deseos de los clientes y las características del diseño.
:ballot_box_with_check: Se trata de una técnica muy poderosa ya que los requerimientos del cliente se vuelven medibles, alcanzables y potencialmente mejorables.
:ballot_box_with_check: Proceso que asegura que los deseos y las necesidades de los clientes sean traducidas en características técnicas.
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
:ballot_box_with_check: Busca el mejoramiento permanente de la productividad industrial con la participación de todos y por medio de múltiples metodologías.
PRINCIPIOS:
:ballot_box_with_check: Cero Defectos, Cero Inventarios, Rentabilidad Total, Productividad, Participación Total, Mejora de la Eficacia, Logística y Tero tecnología, Mejoramiento de los lugares de trabajo 5S.
:ballot_box_with_check: El TPM es un moderno sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos.
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SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE (SMED)
:ballot_box_with_check: Introduce la idea que, cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos.
:ballot_box_with_check: Reúne un conjunto de técnicas ideadas por Shigeo Shingo cuyo objetivo consiste en reducir los tiempos de cambio, de tal manera que éstos no obstruyan el flujo continuo.
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KAIZEN
:ballot_box_with_check: Más conocido como mejora continua, sostiene que siempre es posible hacer mejor las cosas. El objetivo fundamental de esta herramienta es crear más valor con menos muda.
:ballot_box_with_check: Es importante involucrar a toda la plantilla en esa cultura de mejora, pero especialmente a los operarios por ser los verdaderos conocedores del puesto de trabajo.
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KANBAN
:ballot_box_with_check: Es una señal visible que va adjunta al material que lo acompaña aportando una serie de datos; puede ser una tarjeta, un contenedor o una señal electrónica.
FUNCIONES PRINCIPALES:
1.
Control de la producción (integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT).
2.
Mejora de procesos (facilitación de mejora en las diferentes actividades, así como la eliminación del desperdicio, reducción de set-up, organización del área de trabajo, mantenimiento preventivo y productivo, entre otros aspectos).
:star: DESPILFARRO: LOS 7 DESPERDICIOS
3. Muda de desplazamiento:
Los desplazamientos y los movimientos inútiles de los operarios en el puesto de trabajo no crean ningún valor añadido, por el contrario, aumentan las dificultades del trabajo y consumen espacio.
4. Muda de espera:
Se genera cuando el operario ya no tiene a su disposición las piezas necesarias para la ejecución de su tarea: las manos están desocupadas.
2. Muda de transporte:
El desplazamiento de un lugar a otro de los productos no genera ninguna creación de valor, al contrario, los transporten generan espacio y capitales.
5. Muda de stock:
Los stocks excesivos aumentan los costes debido a las inversiones necesarias para su manutención.
1. Muda por corrección:
Reparación de un producto cuando no satisface los requerimientos del cliente. Los rechazos generan costes y pérdidas de tiempo para la empresa y resulta muy costoso deshacerse de los residuos.
6. Muda por procesamiento:
Se presenta como un esfuerzo que no genera valor adicional al producto y para evitar este muda ponen como regla de oro (entender las especificaciones del cliente).
:ballot_box_with_check: Taiichi Ohno revela que desperdicio es todo lo que no agrega directamente valor al producto final o que no contribuye a la transformación de los productos y es esto lo pretende destruir la filosofía de gestión Lean.
7. Muda de sobreproducción:
Se genera al producir más cantidad de la que precisa y a ritmo más rápido del necesario.
8. Muda por la creatividad no utilizada de los empleados:
Se pierde tiempo, ideas, aptitudes, mejoras y se desperdician oportunidades de aprendizaje por no motivar o no escuchar a los empleados.
:star: CARACTERÍSTICAS DE LEAN PRODUCTION
:ballot_box_with_check:
Exacta:
Evita errores de producción.
:ballot_box_with_check:
Visual:
Utiliza las ayudas de comunicación visual.
:ballot_box_with_check:
Rápida:
Produce de manera rápida y eficiente.
:ballot_box_with_check:
Múltiple:
Se adapta a diversidad de productos, modelos, mercados o canales de distribución.
:ballot_box_with_check:
Ligera:
Utiliza la cantidad mínima tanto de recursos como de stocks.
:ballot_box_with_check:
Consistente:
No sufre crisis de identidad y se mantiene en el tiempo.
:ballot_box_with_check:
Prevalece el esfuerzo de equipo
:star:
ERRORES FRECUENTES EN LA IMPLEMENTACIÓN LEAN
:ballot_box_with_check: Es imprescindible establecer políticas capaces de proporcionar un trabajo en equipo orientado a la misión y visión de la organización mediante las cuales se establezca que el logro de las metas de la organización beneficiaría a todos.
:ballot_box_with_check: No hay que olvidar que el recurso humano en definitiva es el motor de la organización.
:ballot_box_with_check: Para emprender el cambio se necesita voluntad y resolución de todos y cada uno de los integrantes de la empresa y, en particular, el liderazgo de su dirección, e indiscutiblemente se requiere una adaptación a las circunstancias según cada caso.
:ballot_box_with_check: El cambio hacia la producción Lean debe ser planeado y organizado, se necesita tiempo para implantarlo y para empezar gradualmente a notar las diferentes mejoras y cambios, y de esta manera seguir con las mejoras continuas.
:star: RELACIONES INTEREMPRESARIALES
1.
La
integración vertical
hacia atrás por parte del cliente o hacia delante por parte del proveedor, indica la unión de compañías por una jerarquía, donde sus miembros desarrollan tareas diferentes que se combinan para satisfacer una necesidad común.
2.
En las
relaciones de tipo transaccional
, la empresa compradora y vendedora no se vinculan en relaciones a largo plazo y cada transacción no implica ninguna relación futura, ya que tanto la empresa compradora como vendedora abandonarán la relación en el momento en que el mercado les ofrezca mejores ofertas.
:star:
ESTRATEGIAS QUE PERMITEN FACILITAR LA IMPELEMTACIÓN DE MEJORAS
:ballot_box_with_check: También es importante la definición de funciones, responsabilidades y atribuciones de autoridad de los administradores de proyectos o profesionales de la empresa.
:ballot_box_with_check: No se puede dejar de lado el tema de los incentivos. Casi todas las empresas piensan que éstos son únicamente de carácter económico cuando no es así, pues pueden darse por medio de capacitaciones, de reconocimientos personales u otros premios distintivos
:ballot_box_with_check: Algunas claves para facilitar y potenciar la implementación de nuevos desafíos son la definición de una metodología clara con estrategias definidas y rigurosas.
