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倉庫作業類型, Jim, 組織面, 倉庫議題, 是否啟用DPP 是否啟用Bin, 庫存補貨規則, 行銷 (找不到零件 :star:,…
倉庫作業類型
發料邊線倉
出貨MS倉
收貨歸架(五金件)
收貨歸架(品管)
出貨Main倉(WS)
發料研發工令
發料內部加工
邊線倉退料
Jim
庫存精準度 :star:
減少機台零件庫存(目前訂單不一定用得完)
提生人力的運用，例如優化產品，而非一直在找料
料的流動順暢，帳就會準，庫存的預估 :recycle:
優先3 - 客需料
最簡易改善的 - 售服的安全庫存可專案處理 :star:
可以多備，一定賣得掉
倉庫 / 資材 / 研發都有專人來對應行銷
優先1 - 研發料
優先2 - 整機
不希望多備，有用不掉的風險
庫存精準度 = 對系統的信賴感，才會相信系統的計算
客服常售料不準早成對系統不信任，客服是目前聲量較大者(預估精準)，要讓客服先信服系統 :red_flag: :star:
倉庫控管不嚴格，物料會被擅自取用 :red_flag:
退料辨識 :red_flag:
長交期零件的備料 :red_flag:
目前提出的2倍採購量有待驗證
生產排程管控解決
鉅鋼的難題
專業度不夠
外部顧問介入輔導
世代交替
新舊系統交替
鉅鋼的未來
新製程
專業分工(留人材)
售服可以預估客戶需求提前供應
鉅鋼的希望
料精準
流程改善
？
品保廠內巡檢計劃
廠商品質分級與提升
增加出貨速度(善用土地資源)
加工自製率提升(關鍵零組件)
調撥自動化
敏捷 = 速度 + 精準度
財務精準度 < 速度
系統&流程能否協助新人快速上手
行銷可以透過系統確認零件(重要特徵查詢)
專業度不夠 ：各單位一直試驗，但觀念沒到位，造成虛耗。
人員不清楚自己的流程
BC可以產出各單位需要的資料，據以討論判斷與溝通
組織面
建立QC的品檢標準
RD協力提供Attribute
行銷可依據品檢標準查找客戶詢問Item
標準化品檢流程
判斷QC急件
衡量指標(KPI)
季報內容
資材-外包負責發PO單
生管權限職責
供應商請款問題
隨貨附發票
倉庫議題
倉庫設定扁平化
用儲位替代倉庫
Planning計算的影響
倉庫盤點如何算準？
財務抽盤
大盤完成
料品提早到
供應商為了請款方便提早送
收料花費時間過多
定容定量(曲柄/接頭)
自動倉串接
倉庫進出庫的錯誤如何減低？
沒有Whse. Planner
是否啟用DPP
是否啟用Bin
進出庫要要掃標籤或單據
五金零件裡面可能有50個Item，就必需掃50次。
Put-Away只能指定一個儲位
自動倉設成Bin，要能夠判斷來源是Movement/Put-away :warning:
加工件回來直接入QC Bin，何時檢查完成要進行入庫。 :warning:
Cross-Over Dock? :question:
棧板是否=線邊儲位，如何定義何時Registered完成 :warning:
庫存補貨規則
五金零件(耗品) -> 安全庫存
加工件 -> per order
長交件(射出機) -> 需要確認補貨規則
資材部門負責(副課長)，依據顧問給的公式在跑補貨規則。
行銷
找不到零件 :star:
研發/倉庫/資材有專人對應行銷需求
建立簡易資料庫搜尋
用Item Attribute對應
從QC供應Attribute，可以建立QC Template並培訓QC人材 :check:
請供應商提供圖片 :check:
行銷部反饋料品特徵 :check:
交貨率100%的問題
交期敢不上，回頭調整交期，數據沒有參考意義
大生管計劃: 由生管決定交期
長備料的安全庫存 :star:
做到提前幫客戶補貨
未來能依據已受出機台數量進行流動估算預估用量
YRR料品用RPO處理
啟用Assembly BOM
廠務
資材
資材-外包
委外廠商管理
加工件BOM
未使用Req. Worksheet :warning:
資材-採購
生產
組立小姐結單速度慢，要等修改BOM才能領退料。
用耗料傳票解決
報工系統與BC不同步，工序與BOM不相同。
生管
MRP/生產排程
Jim: 大生管計劃
生管對排產/交期負責
Reca: 團隊協座方式產生共同目標
研發
研發工令
舊制度
廠務
資材 = 採購 + 生管
生產
新制度
財務
隨貨附發票
請款作業繁複
庫存
卡住
加工件只能前2-3天到，直接入線邊倉
庫存精準度
不準
客服常售
Safty
Forecast
現場自行取料
WH Lock
退料辨識
長交期問題
提早備料. 再製品
生產排程
Pick揀錯料
Item辨識問題
定容定量
Make to Order v.s. Order設定
Routing Link設定