**Dección: Lectura de señales de captadores (entradas digitales).
Mando: Elaborar y enviar las acciones a elementos, mediante los accionadores y preaccionadores (salidas).
Diálogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso o máquina.
Programación: Permite introducir, ampliar y cambiar el programa de aplicación del autómata. Se puede modificar el programa incluso con el PLC controlando el proceso o la máquina.
Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas, SCADA’s, DCS’s, OPC’s, y aplicaciones informáticas a tiempo real.
Sistemas de supervisión: Los PLC’s permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisión industrial (SCADA’s) aportando los datos de campo. Esta comunicación se realiza mediante una red industrial.
Control de procesos continuos: No solo permiten controlar sistemas de eventos discretos, los PLC’s llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Al disponer de módulos de entrada y salida analógicas, podemos controlar procesos con reguladores PID integrados en el propio PLC.
Entradas-Salidas distribuidas: Los módulos de entrada y salida no tienen por qué estar junto con la propia CPU del PLC. Existe la posibilidad de estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central mediante una red, que con las nuevas tecnologías no solo pueden ser cableadas, sino también inalámbricas.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores (entradas) y accionadores (salidas), reemplazando al cableado tradicional. El PLC consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.**
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