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工場の課題, その他, 徹底してやりきることが不足活動が継続しない, 予実管理の考え方が弱い, ベースが無いわけでなく、管理指標は改善されてきた…

- - - - ルール通り業務が行われていない
        
        工程能力・機械能力・統計的工程管理
        の理解が浸透していない
        
        工程整備を現場が行っていて
        量産試作評価の位置づけが不明
        
        不具合が出てから工具交換の時期を決めている
        
        機械能力不足のも多数あり
        
        作業標準書の運用があいまい
        
        作業手順が決まっていない
        工程飛ばし・調整不足など
      - QMSの中身の課題
        
        生産４条件や工程管理条件のルールが曖昧
        定義も一般的なものとはずれがある
        
        QAネットワークなどの仕組みがない
        
        品保の規格値の定量化、数値化が弱い（定性的）
        
        外注との品質基準、検査の取り交わしが曖昧。受入検査品目が多い
        
        全数保証・品質追跡ができない
      - プロセス
        
        商品開発部門では、各ステップのレビューが実施されてきた。現MRDが中心となり商品開発目管も推進されてきた。しかし、生技、品管、管理、購買等が関わる生産準備業務のレビューは薄かったと考える。レビューが設計中心だった。生産準備業務フローの整備、フローに基づくレビューの強化が必要と考える。
        
        工程フローがない、工程標準がない
  - - - 部品の共通化が進んでいない
      - 一方向組付け・一面組付けになっていない
- - - - マスタープランは検討されるようになってきた :smiley:
    - - 設備計画と同時に保全計画も必要
- - - - 真因追及力が低い
        
        標準化・工程管理条件が曖昧・属人化
        
        現行犯逮捕ができていない
        
        なぜなぜ分析シートの活用度が低い
        
        毎日の赤箱活動が定着していない
        
        不良が多すぎる
        
        Cp=1.33のオーダーが確保できていない
  - - - 再発防止がされない
        やっても意味ないという雰囲気
      - 計画自体が正しくない場合がある
        
        混流＋品目毎にCTが異なり、計画値が実態にあっていない
        
        マクロ化などができているところと
        そうでないところにギャップあり
  - - - こういったことは誰がいつ教えてる？
- - - - 生販・生産革新により優先順位が下がった
        
        現在のリソース前提の業務
        
        生産企画リソースの不足
        
        アドバイザー退任の際に工場長
        主動としたが中途半端だった
        
        常務に牽引をお願いせざるを
        得ない状態であった
        
        推進者の育成
        
        コンサルの活用
        
        工場リソースも不足
        
        リソース配分が開発に偏重
        
        トレーナー育成の仕組みがない
        
        基本理念・思想がない
        
        ミツトヨWayの構築 :red_flag:
  - - - 推進の母体が製造であった
        
        否：当時は事業所長クラスであり製造母体とは決めていなかった :explode:
        
        なりゆき的に推進母体が製造になってしまった。 :explode:
        
        あるべき推進体制の再考 :red_flag:
        業務分掌の見直し
        
        工程造りのレベルが低くやって見るところからだった
        
        なぜ現場がそのような状態だったのか
        真因を考える動きがなかった
  - - - 工場評価基準や業績連動の仕組みを取り入れる :red_flag:
- - - - 生産高優先
- - - - 作業性が悪い
      - 工具・部品が工程順に並んでいない
      - 不良流出の仕組みが構築できていない
    - - ものの流れが整流化されていない
      - 定量化ができていない。個数違発生
      - ものの置き場が決まっていない
      - ものと情報が離れる
    - - 電気配線が床を這っている
- - - - 現場にとって便利ツールのはずだが積極活用されている職場は一部
        
        やらされの活動
    - - IT化の前に目の前で起きている問題の再発防止ができていない
    - - 治具が現場で提案、生技が作ると管理者が誰か分からない
    - - 傾向管理の考え方が弱い
      - 故障のタイプ（摩耗・突発）などに応じた点検・保全の考え方がない
- - - - 人によって考え・指導が違い、継承されない
      - 標準化されたものをベースに教育がされない
        指導がカンコツ化している
        
        カテゴリごとの教育が必要。　定期的に。部門委員会内で実施している工場もあるが、内容やジャンルに偏りがあり講師も少なくなってきた。
- - - - TQC
        
        TQM
- - - - ITに対する理解や戦略に問題