Please enable JavaScript.

Coggle requires JavaScript to display documents.

DIRECCION DE OPERACIONES, image, image, image, image, image, image, image,…

- - - - OBJETIVOS
        
        eliminar errores y desperdicios
        
        Valorizar a los empleados
        
        6) A la raíz de los problemas y listos para el mercado
  - - - para qué esta dispuesto a pagar nuestro cliente:
      - Despilfarro --> contrario
        
        7 TIPOS
        
        1) Sopreproduccion
        
        2) Sobreproceso
        
        3) Transporte
        
        4) Inventarios
        
        5) Tiempo de espera
        
        6) Movimiento
        
        7) Fallos y reparaciones
        
        SSTIMFE
    - - Entenderlo come un flujo continuo y constante
      - Orientacion al proceso global
      - 3 TIPOS DE DESPILFARROS
    - - Producción
        
        1) Orientacion al proceso
        
        La optimizacion global minimiza el despilfarro
        
        One-Piece-Flow
        
        Flujo continuo sin interupciones
        
        Flujo Constante
        
        Layout orientado al flujo evitando monumentos
        
        2) Flexibilidad
        
        Celdas flexibles
        
        diseño de LINEAS ESCALABLES
        
        Gestionar el grado de automatizacion
        
        Puestos de trabajo flexibles
      - Disegno
      - Ordenes
    - - Produce sólo lo que consume tu cliente
        
        SU RITMO
      - Flexibilidad
        
        Nivelacion (HEIJUNKA)
        
        Plataforma Base con diferenciacion finale
        
        Shojinka
        
        No eliminar los cambio, hacerlos mas rapidos!
      - SUPERMERCADO
        
        Abastecimiento ciclico
      - Cadena de valor push
        
        pedido --> entrega --> produccion
      - MTO vs MTS
    - - 1) EVITAR ERRORES
        
        objetivo 0 defectos --> actuar en el diseno
        
        Problemas de los fallos de calidad detecatos y no detecado (0-10-100)
      - 2) MEJORA CONTINUA
        
        Kaizen de flujo
        
        Kaizen de Proceso
      - 3) ESTANDARDIZACION
        
        Trabajo estandardizado
        
        3 elementos
        
        Correlacion con mejora continua
        
        Fases
      - 4) TRASPARENCIA
        
        Gestion Visual
      - 5) AUTORESPONSABILIDAD Y COMPETENCIA
        
        Tradicional VS Lean
        
        Polivalencia de Operarios
- - - - NPT / 24H
    - - Paros Planificados
        
        Pausas Planificadas
        
        Prototipos/ Serie 0
        
        Mantenimiento y limpieza planificado
        
        Reuniones planificadas
        
        Turnos de Paro
    - - Perdidas de Disponibilidad
        
        Organizativas
        
        De Cambio
        
        Tecnicas
    - - Perdidas de Rendimiento
    - - Perdidas de Calidad
  - - - Suponiendo un ritmo constante, cada cuándo tiene que salir un producto del proceso en estudio, para poder satisfacer la demanda del cliente
    - - es el MAXIMO Tc (medio) al que puede trabajar el sistema, para satisfacer la demanda del cliente
  - - - 0) Rectángulo que representa las 24h de un día laborable medio
        
        1) Bajando desde la parte superior, restamos los paros planificados
        
        2) Desde la parte inferior, sumamos el tiempo de producción neto
        
        3) Subiendo, añadimos la chatarra generada (% histórico * piezas ok)
        
        4) Subiendo, añadimos el resto de las pérdidas (organizativas y técnicas), sin tener en cuenta los cambios de
        
        5) CALCULO DE CAPACIDADES
- - - - HERRAMIENTAS
        
        5W
        
        7 HERRAMIENTAS ESTADISTICAS
        
        Hoja de Recoginda de datos
        
        Estratificacion
        
        Histograma
        
        Diagrama de Pareto
        
        Cartas de Control (SPC)
        
        Grafico de Dispersion
        
        Diagrama Causa-Efecto
        
        5 PORQUE
      - FASES
        
        Definir el problema
        
        Centrarse en los aspectos mas relevantes
        
        Identificar causas
        
        Averiguar las causas principales
        
        Buscar las soluciones mas adeguadas
    - - 1) VISUAL MANAGEMENT
        
        Ventejas
        
        Premisas
        
        Visual Management VS Gestion Tradicional
        
        Objetivo
      - 2) POKA YOKE
        
        Steps
        
        Niveles
        
        Tipos
      - 3) 5S
        
        Seleccionar
        
        Ordenar
        
        Limpiar
        
        Estandardizar
        
        Mantener
      - 4) SMED
        
        Tiempo de Cambio como variabile
        
        Fases de una configuracion
        
        TIEMPO DE CAMBIO
        
        PERDIDAS DE CAMBIO
        
        ENFOQUE LEAN
        
        Minimizar perdidas de cambio
        
        PASOS
        
        analisis de la situacion
        
        Separacion de las actividades IED y OED
        
        Conversion de actividad de interna a externa
        
        Mejora de las actividades internas y externa
        
        NIVELACION
      - 5) KANBAN
        
        Cliente interno y suministro
        
        sistema PULL
      - TPM
    - - 1) TRABAJO ESTANDARDIZADO
        
        Necesidad de estandares
        
        Cualidades de un Estandar
        
        STEPS
        
        Calculo TT
        
        Calculo TCT
        
        Operator Single Stack Diagram
        
        Calculo numero de OD
        
        Operator Balance Chart
        
        Dibujar el Layout
        
        Documentacion
        
        Implementacion
      - 2) OTRAS HERRAMIENTAS
        
        SOP
        
        OPL
        
        HOJA A3
- - - - Tack del Cliente
      - Cadena de Proceso
      - Flujo de Informacion
      - Indicadores de Proceso
      - Flujo de Material
      - Linea del Tiempo
    - - Kaizen Blitz
        
        Equipos heterogeneos
        
        Preguntas Claves
        
        Lo recursos no està infinitos
    - - VSDn = VSMn+1
- - - - Industria 3.0
        
        Industria 4.0:
        comunicación entre los 3 sistemas
        
        Fabricación aditiva
        
        Fabricación sustractiva
        
        Robot Autonomos
        
        Robot
        Colaborativos
        (cobots)
        
        trabajar en estrecha colaboración con el ser humano, precios más bajos, programación simplificada
        
        robots encerrados, necesitan una gran inversión y conocimientos de programación
        
        Personalizacion masiva
        
        Flexibilidad + Personalizacion
        de productos con bajos costes unitarios (producion en masa)
        
        Realidad Aumentada
        
        Virtual Reality
        
        Augmented Reality
        
        Mixed Reality
        
        Simulación
        
        simulaciones 3D de productos, materiales y procesos productivos en fase de ingeniería
        
        Sistemas de integración horizontal y vertical
        
        Digital Twin
        
        representación virtual de una entidad física, con la que puede intercambiar datos e informaciónes
        
        Nervoso :
        Computadoras,
        Internet,
        Robot
      - Circolatorio: Electricidad