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DERIVADOS DE LA LECHE - Coggle Diagram

- - - - La mantequilla se vierte en moldes que pueden ser de metal o plástico, para que tome forma y
        luego los moldes son retirados. En algunas partes no se utilizan moldes y la mantequilla es vendida en
        forma de masa compacta
    - - La crema se traslada a la mantequillera que es un recipiente con tapa que permite agitar
        manualmente o bien con ayuda de una batidora
    - - Consiste en utilizar una descremadora. El mecanismo de separación de la
        descremadora ejerce fuerza centrífuga sobre la leche. Como hay diferencia de pesos entre la grasa y el
        líquido, la grasa se acumula en el centro del aparato formando la crema, esta baja por unos canales hasta
        un recipiente donde se recibe la crema.
    - - El suero se separa mediante decantación y colocando un colador para recoger las partículas
        de mantequilla.
    - - Se pesa la leche que entra al proceso y se practican análisis organolépticos (olor, sabor, color),
        así como acidez, grasa y antibióticos para garantizar la calidad y el buen rendimiento del producto final.
    - - Sirve para eliminar el agua residual del lavado y para homogenizar la mantequilla. Puede
        hacerse de forma manual o en batidora. Si el salado no se hizo durante el lavado, entonces aquí se le
        agrega la sal en una proporción de 2 a 3% del peso de la mantequilla.
    - - La crema separada se calienta a 85°C, durante 10 minutos, seguida de un enfriamiento
        hasta 5 °C.
    - - Se agrega entre 5 y 10% de agua limpia con el fin de eliminar el suero residual. Se agita
        suavemente y se elimina el agua residual. Seguidamente se agrega una nueva cantidad de agua y se repite
        la operación de lavado
    - - La mantequilla requiere un empaque que no permita el paso de la grasa, por ejemplo el papel
        encerado.
    - - La mantequilla se debe almacenar a una temperatura de 5 °C. (refrigeración). no debe
        estar expuesta a la luz, ni al calor, porque se descompone.
- - - - La leche se estandariza al 2% de grasa y se agrega 3% de leche en polvo descremada para
        aumentar el contenido de sólidos totales que contribuyen con la consistencia final del yogurt.
    - - La mezcla se pasteuriza a 85°C durante 10 minutos. Luego se enfría a 42°C, haciendo
        circular agua fría.
    - - Se hace agitándolo lentamente para homogenizarlo, aquí se le puede agregar 10 a 15% de
        mermelada de frutas en proporción 50:50 fruta: azúcar. También se le puede agregar color y sabor artificial.
    - - La leche que es de buena calidad se pesa, para conocer cuanto entrará al proceso. La leche
        se filtra a través de una tela fina para eliminar cuerpos extraños.
      - La leche debe ser sometida a un análisis para ver si es buena para el proceso. Deben hacerse
        pruebas de acidez, porcentaje de grasa, antibióticos y sensoriales.
    - - Se agrega un 2% de cultivo. También se puede agregar entre 2 a 3 % de
        un yogurt natural si no se cuenta con cultivo madre. Cuando se agrega el cultivo debe agitarse lentamente.
      - El cultivo láctico puede adquirirse comercialmente y una vez iniciado el proceso pueden mantenerse cultivos
        propios, o comprarlos cada vez que sea necesario.
    - - Se vierte en frascos de vidrio o plástico, luego debe ser refrigerado por un tiempo que no exceda
        los 7 días. Los envases deben ser esterilizados previamente en agua caliente por un tiempo
        de 15 minutos.
    - - Se hace en un baño maría a una temperatura de 42 °C, por un tiempo de 3 a 4 horas, o cuando
        la acidez haya alcanzado 0.70%. En este tiempo la leche se coagula como un flan, evitando el
        desprendimiento de suero.
      - Se deja enfriar al ambiente, para evitar el desuerado.
    - - Consiste en colocar el yogurt en cámaras frigoríficas a 5°C hasta su uso o comercialización.
- - - - La leche se cuantifica y somete a análisis organolépticos (olor, sabor, color), acidez, grasa y
        antibióticos para determinar su idoneidad para el procesamiento.
    - - Los homogenizadores utilizados son de idéntico diseño a los utilizados para la homogenización de la leche líquida y son adecuados para todos los tipos de crema.
      - La homogenización después del tratamiento térmico se suele considerar como una necesidad cuando la crema ha sido esterilizada por tratamiento UHT.
    - - Se agrega el cultivo láctico en una dosis de 2%. El fermento
        láctico utilizado debe contener, Streptococcus lactis (producen ácido),
        Streptococcus cremoris (producen ácido láctico y sustancias aromáticas),
        Streptococcus diacetylactis (producen sustancias aromáticas).
      - Seguidamente se inicia la incubación a una
        temperatura entre 22 ° y 30 °C hasta alcanzar una acidez de 0.6% de ácido láctico.
    - - La crema se pasteuriza a una temperatura de 80 °C
        durante 10 minutos. Seguidamente se enfría a 22°C.
    - - El descremado implica la concentración de los glóbulos grasos de la leche y si posterior separación del suero.
      - Aunque se aplican las fuerzas centrifugas extremadamente altas, la variabilidad en el radio de los glóbulos grasos hace que, en la práctica, una proporción de los glóbulos más pequeños nunca se pueden separar, y el suero de leche contenga un 0,06% de grasa.
      - En la etapa de estandarización la acidez tiene dos efectos: En primer lugar, según va bajando el pH se van rompiendo los enlaces entre los grupos fosfato y el ion calcio, al reducirse la ionización de los fosfatos.
    - - Una vez alcanzada la acidez deseada, la natilla se enfría hasta 5 °C y se empaca
        en bolsas o cajitas plásticas para su venta. Si se desea se puede agregar bixina como colorante natural.
- - - - La leche de buena calidad se pesa para conocer la cantidad que entrará a proceso. La leche
        debe filtrarse a través de una tela fina, para eliminar cuerpos extraños.
      - Deben hacerse pruebas de acidez, antibióticos, porcentaje de grasa y análisis organoléptico
        (sabor, olor, color). La acidez de la leche debe estar entre 16 y 18 ° (grados Dornic).
    - - Consiste en calentar la leche a una temperatura de 65°C por 30 minutos, para eliminar los
        microorganismos patógenos y mantener las propiedades nutricionales de la leche.
      - Aquí debe agregarse el cloruro de calcio en una proporción del 0.02-0.03% en
        relación a la leche que entró a proceso.
    - - La leche pasteurizada se enfría a una temperatura de 37-39 °C, pasando agua fría en la
        chaqueta o con sacos con hielo.
      - Cuando la leche es pasteurizada es necesario agregar cultivo láctico (bacterias
        seleccionadas y reproducidas) a razón de 0.3%.
    - - Se agrega entre 7 y 10 cc de cuajo líquido por cada 100 litros de leche o bien 2 pastillas
        para 100 litros. Se agita la leche durante un minuto para disolver el
        cuajo y luego se deja en reposo para que se produzca el cuajado, lo cual toma de 20 a 30 minutos a una
        temperatura de 38-39 °C
    - - Se adicionan de 400 a 500 gramos de sal fina por cada 100 litros de
        leche y se revuelve bien con una paleta. Haga pruebas para encontrar el nivel
        de sal que prefieren los compradores.
      - Los moldes, que pueden ser de acero inoxidable o de plástico PVC,
        cuadrados o redondos, se cubren con un lienzo y se llenan con la cuajada.
        En este momento, se debe hacer una pequeña presión al queso para
        compactarlo mejor.
        
        Este queso no se prensa, solamente se voltean los
        moldes tres veces a intervalos de 15 minutos. Seguidamente, se deja
        reposar por 3 horas y luego se sacan los moldes y se guarda el queso en
        refrigeración.
    - - Se debe almacenar en refrigeración, para impedir el crecimiento de microorganismos y tener
        siempre queso fresco. El almacenamiento no debe ser mayor de 5 -7 días.
    - - La masa cuajada se corta, con una lira o con cuchillos, en cuadros pequeños para dejar salir la
        mayor cantidad de suero posible. Para mejorar la salida del suero debe batirse la cuajada.
        
        Esta operación de
        cortar y batir debe durar 10 minutos y al finalizar este tiempo se deja reposar la masa durante 5 minutos. La
        acidez en este punto debe estar entre 11 y 12 °Dornic.
    - - Consiste en separar el suero dejándolo escurrir a través de un colador puesto en el desagüe del
        tanque o marmita donde se realizó el cuajado. Se debe separar entre el 70 y el 80% del suero.
    - - La cuajada se lava para eliminar residuos de suero y bloquear el desarrollo de
        microorganismos dañinos al queso.
      - Se puede asumir que por cada 100 litros de leche que entra al proceso,
        hay que sacar 35 litros de suero y reemplazarlo con 30 litros de agua tibia (35°C), que se escurren de una
        vez.
    - - Se hace para llevar registros de rendimientos, es decir los kilogramos obtenidas por litro de leche
        que entraron al proceso y preparar la unidades para la venta.
      - El empaque, se hace con material que no permita el paso de humedad. Generalmente se usa un
        empaque plástico.