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Mejoramiento de procesos de manufactura utilizando Kanban - Coggle Diagram
Mejoramiento de procesos de manufactura utilizando Kanban
Raymond define Kanban como “un dispositivo de señalización desarrollado por Toyota para el movimiento de partes en un sistema de producción por demanda, generalmente mediante el uso de una tarjeta física. El objetivo de Kanban es minimizar el TEP (Trabajo en progreso), o el stock entre los procesos. Para lograr esto, Kanban se asegura que el proceso superior produzca partes, sólo si el proceso inferior las necesita. Por demanda, se entiende que los trabajadores del proceso inferior consumen las partes que necesitan de los procesos superiores”.
Acevedo et al., establece que Kanban es “una técnica de gestión de producción basada en un sistema pull (halar) que se fundamentan en la autogestión de los procesos, eliminando la programación centralizada. Se produce y transporta lo que se demanda en los procesos consumidores, manteniendo en rotación sólo aquellas cantidades que garantizan la continuidad del consumo. Cuando se interrumpe el consumo se detiene la producción. Es una herramienta para conseguir la producción Justo a tiempo –JIT–”.
Geek with Laptop [13] definen la palabra Kanban como parte de las palabras kan (看(看 o o カ カンン) )q ue significa visual y ban( 板(板 o o バ バンン) ) que significa tarjeta o tablero. La idea surge en el seno de la metodología Lean, la cual fue desarrollada por Toyota, para mejorar la producción basándose en técnicas como el justo a tiempo (JIT).
Principios:
Calidad perfecta a la primera: Todo lo que se hace se debe intentar hacerlo bien, no rápido, ya que cuesta más tiempo hacer algo rápido y tener que arreglarlo después, que hacerlo bien desde el principio.
Minimización del despilfarro: Hacer lo justo y necesario, sin entretenerse en otras tareas secundarias o innecesarias (principio YAGNI).
Mejora continua: Ir mejorando continuamente los desarrollos, según los objetivos a lograr y alcanzar.
Flexibilidad: Según los faltantes o pendientes se deciden las tareas a realizar. Las
tareas entrantes se pueden priorizar y condicionar según las necesidades puntuales. Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con proveedores.
Reglas:
Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
Regla 4: Balancear la producción.
Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.
Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.
El desempeño del sistema Kanban en la metodología propuesta se evalúa mediante
la vigilancia de los siguientes elementos:
Se siguen las seis reglas de Kanban.
Los niveles de las áreas de inventario/ TEP (trabajo en proceso) están claramente
marcadas.
Una tarjeta Kanban/ etiquetado/ código de barras en cada contenedor.
Un inventario exacto.
Cantidad mínima de TEP (trabajo en progreso) entre las estaciones.
Capacitación en Kanban a todos los niveles de la planta.
Kanban establece las prioridades de material del operador.
Flujo de materiales en PE-PS (primeras entradas – primeras salidas).
Conclusiones:
La metodología Kanban permite disminuir los niveles de inventario de productos en proceso en líneas de producción de empresas manufactureras, como resultado de producir únicamente lo necesario en aquellos procesos en que esta metodología es aplicada.
La metodología Kanban permite sincronizar las etapas de producción y ensamble en plantas de manufactura, mediante un cambio en la forma de realizar y organizar el trabajo, para lo cual no se hacen necesarios cambios de infraestructura ni tecnología física.