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PROCESOS PARA LA FUNDICIÓN Y MOLDEO A PRESIÓN, 1, 3, 2, 4, 5 (2), 5, 6, 7,…
PROCESOS PARA LA FUNDICIÓN Y MOLDEO A PRESIÓN
La fundición y colada a presión se utilizan, en forma casi exclusiva, con moldes permanentes.
Las excepciones son algunos casos de colada con revestimiento o con molde lleno, en donde se utiliza la fuerza centrifuga para hacer entrar el metal en moldes intrincados para productos hechos en pequeñas cantidades.
Los procesos de moldeado a presión son iguales a los de colada a presión, porque se hace llegar el material a presión contra los contornos de un molde o troquel.
b. MOLDEADO POR INYECCIÓN
La diferencia principal entre los procesos de moldeo por inyección y fundición a presión en la cual se cargan los materiales y entran a la cavidad del molde.
Los moldes para inyección son muy similares a los de fundición a presión.
Los productos de plástico espumado se elaboran con una de tres variantes:
Se agregan productos químicos a la resina que hay en el barril de la maquina de inyección; esto genera un gas que se disuelve en la resina ablandada.
Se inyecta un gas inerte (nitrógeno) con una boquilla en la resina del molde. la inyección de gas hace que la resina se vuelva espuma.
Se insuflan en el molde cuentas o perlas pequeñas que tienen una burbuja de gas. El calor reblandece las cuentas y hace que se expanda el gas de la perla.
g. MOLDEADO POR CAPAS
Se utiliza en la manufactura de productos de fibra de vidrio. capas incluye prensar las fibras de vidrio y la resina contra el molde para dar la forma deseada.
Capas puede utilizarse la fuerza de gravedad, pero los sistemas de presión tienen ciertas ventajas.
Pueden moldearse formas complicadas y se logran espesores de pared más uniformes y mejor humectación de las fibras.
d. MOLDEADO POR COMPRESIÓN Y TRANSFERENCIA
Moldeado por transferencia
Abarca los mismos principios y materiales que el moldeado por compresión.
La diferencia principal entre los dos procesos esta en el método con el cual se coloca o se alimenta la resina para moldeo en la cavidad.
En el moldeado por transferencia la presión para obligar a entrar al material a la cavidad del molde se aplica desde una cavidad diferente llamada crisol de transferencia.
Moldeado por compresión
Es un proceso en el cual se introduce en la cavidad del molde una cantidad dosificada de resina plástica termoendurecible. Se calienta el molde y se le aplica presión.
Se debe mantener la temperatura del molde durante todo el proceso y la gama de temperatura.
La duración del ciclo depende del plástico que se utilice. Puede necesitar de 3 a 20 minutos.
c. MOLDEADO POR SOPLADO
Tiene uso muy difundido para productos de vidrio, caucho y plástico.
Empieza con la formacion de un grumo de material fundido a una forma tubular, la cual se llama bombillo o preforma (
parison
).
Los bombillos se transfieren a la maquina de moldeado por soplado, en la cual se aplica aire a presión en el interior del bombillo.
El aire a presión "sopla" el material blando, fluido, contra las paredes del molde para darle la forma deseada.
ventajas:
se obtienen productos de exactitud dimensional y de superficie casi terminada, además de que es rápido.
a. FUNDICIÓN EN MOLDE A PRESIÓN
La fundición en molde a presión es el proceso de colada a presión en uso mas extenso.
Están restringidos a aleaciones de metales no ferrosos; se caracterizan por su máxima exactitud, control dimensional, acabado superficial y elevado volumen de producción.
desventajas principales:
El costo muy elevado de las máquinas y los moldes.
La porosidad de los óxidos atrapados durante la inyección.
Las limitaciones que impide el uso de metales ferrosos.
Se utilizan dos métodos para la inyección a presión de metales en la fundición de molde a presión:
2. Proceso de cámara caliente
es más automático
porque el operador no tiene que cargar la cámara de presión en cada ciclo de fundición.
1. Proceso de cámara fría
requiere que el operador cuele cierta cantidad de metal fundido desde un cazo a una cámara
en donde un émbolo aplica la presión para hacer pasar el metal desde la cámara hacia el molde.
e. COLADA CENTRIFUGA
Se hace con un molde que gira a alta velocidad para crear elevadas fuerzas centrífugas, que lanzan al material pesado de la colada contra la cavidad del molde en rotación.
Se usan mucho para coladas de artículos de plástico, concreto, cerámicos y casi todos los metales.
Puede utilizarse para formar piezas huecas, cerradas, de una sola pieza con espesor uniforme.
desventajas:
producción un tanto lenta por el cuidado de la carga y bajo tiempo de ciclo.
incluyen el costo y mantenimiento de la maquinaria centrífuga.
Los moldes pueden ser permanentes y unitarios.
f. COLADA CONTINUA
Se utiliza la fuerza de la gravedad para hacer pasar el material por troqueles o guías, y material fundido cae en una cámara enfriada y se solidifica antes de llegar al nivel del piso.
Tiene un uso muy amplio en la manufactura de productos de acero, cobre, aluminio y sus aleaciones.
ventajas:
La forma deseada sin operaciones costosas como laminado de planchas, laminado ("rolado"), estirado o extrusión.
Son la producción continua de material, desde su estado fundido a uno sólido
h. FORMACIÓN AL VACÍO,A PRESIÓN Y PELÍCULA SOPLADA
2. MOLDEADO A PRESIÓN
Es lo opuesto del moldeado al vacío, pues se aplica aire a presión en una cavidad para obligar al material caliente a expandirse contra la forma del molde.
. Cuando la presión se utiliza para empujar a la hoja contra el molde, el proceso se llama formación con presión directa.
Cuando se expande el material para formar una burbuja, se llama soplado libre.
desventajas:
el costo del equipo y de los troqueles
el moldeado con presión directa se presta para elevados volúmenes de producción.
3. PELÍCULA SOPLADA
Es similar al moldeado a presión o al vacío en algunos aspectos.
Se extruye un tubo de plástico delgado con un troquel. Se tira del tubo a través del troquel hasta rodillos de presión en una torre a cierta distancia encima del troquel.
Después, se le inyecta aire para formar una burbuja de plástico. Para el momento en que el plástico llega a los rodillos de presión, ya está frío y solidificado.
La película delgada puede después rebanarse en rollos pequeños, plegar o sellar para formar recipientes.
1. FORMACIÓN AL VACÍO
Es muy similar al proceso de moldeado por capas. La diferencia principal es que no se utiliza ni se necesita un diafragma de caucho.
Se calienta una hoja o película de un termoplástico y se coloca sobre un molde. Se extrae el aire que hay entre el molde y el plástico.
Puede aplicarse calor al plástico desde el molde o con un calefactor separado o bien, puede calentarse el plástico antes de colocarlo en el molde.
Cuando se reblandece el plástico, la presión atmosférica obliga a éste a adoptar la forma del molde.
