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01-PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES,…

- - - - Ações técnicas + administrativas para manter ou realocar um item em condições favoráveis pra desempenhar uma função requerida
    - - Manter, gerenciar, administrar e conservar
      - Deixa de ser um instrumento de mero reparo para ser primordial para alcançar os objetivos de uma organização
      - Controle, planejamento e execução
      - Perdas irrecuperáveis dos equipamentos parados
      - Manutenção precisa buscar maior eficácia na aplicação de recursos, que apresentará menor custo do ciclo dos equipamentos
  - - - Equipamentos com pouca ou nenhuma mecanização e baixa tecnologia
      - Manutenção essencialmente corretiva
    - - Aumento de demanda de produtos e diminuição da mão de obra industrial
      - Forte mecanização
      - Poderia ser evitado
        
        Perdas por ajuste
        
        Operação em vazio
        
        Pequenas paradas
        
        Defeitos no processo de produção
      - Manutenção preventiva
    - - Automação e mecanização
      - produção just-in-time
      - Manutenção preditiva
        
        Programas capazes de predizer falhas pelo monitoramento das máquinas
  - - - Quando há falhas ou funcionamento ineficiente dos equipamentos
      - Indicada em caso de falha que não seja possível prevenir, quando for nulo o impacto da falha mecânica, se houver custo baixo no reparo
      - Planejada
        
        Com o acompanhamento preditivo até a ocorrência de falha, gera baixos custo
      - Não planejada
        
        Causa perdas na produção com altos custos
    - - Efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos
      - Reduz a probabilidade de falha ou a degradação
      - Viável quando o custo da falha for alto e/ou prejudicar os sistemas maquinários
    - - Identificação de falha em estágio inicial
      - Supervisão centralizada ou por amostragem que reduz a manutenção preventiva e corretiva
      - Requer investimento maior em softweres para detectar as falhas iniciais
    - - Programa de gestão de análise de falhas que diminui as manutenções preventiva e corretiva
      - Necessário um plano de manutenção
      - Mantém
        
        A segurança e a qualidade dos equipamentos
        
        as funções, a economia e o desempenho operacional
    - - JIPM- Instituto Japonês de Manutenção de Planta
      - Metodologia que distingue as perdas ocorridas nos processos produtivo e administrativo
      - Pilares
        
        Manutenção autônoma
        
        treinamentos práticos e teóricos que proporcionarão aos operadores a capacidade de exercerem atividades de manutenção
        
        Manutenção planejada
        
        Etapas
        
        Análise da diferença entre condições básicas e condição atual
        
        Melhorias nos métodos atuais
        
        Desenvolvimento dos padrões de manutenções
        
        Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências
        
        Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico;
        
        Diagnóstico geral do equipamento
        
        Uso adequado do equipamento até o seu limite
        
        Gestão às rotinas de manutenção preventiva
        
        Melhorias específicas
        
        Identificar a maior perda de um equipamento ou de um processo, seja administrativo ou produtivo para saná-lo
        
        Etapas
        
        Redução das grandes paradas que geram ineficiências
        
        Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)
        
        Melhoria da produtividade do trabalho
        
        Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min)
        
        Redução de custo
        
        Educação e treinamento
        
        Empregos de formação técnica com treinamentos físicos e comportamentais
        
        Etapas
        
        Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores
        
        Avaliação da situação atual
        
        Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores
        
        Implantação do plano
        
        Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado
        
        Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento
        
        Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras
        
        Manutenção da qualidade
        
        Garantia de qualidade dos produtos no processo produtivo para gerar "zero defeitos"
        
        Etapas
        
        Levantamento da situação da qualidade
        
        Restauração da deterioração
        
        Análise das causas
        
        Eliminação das causas
        
        Estabelecimentos das condições livres de defeitos
        
        Controle das condições livres de defeitos
        
        Melhorias das condições livres de defeitos
        
        Controle inicial
        
        Rastreio dos riscos iniciais para prevenção
        
        Etapas
        
        Redução das grandes paradas que geram ineficiências
        
        Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)
        
        Melhoria da produtividade do trabalho
        
        Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min)
        
        Redução de custo
        
        Aumento da disponibilidade no período noturno
        
        TPM administrativo
        
        Responsável por conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluções dos problemas, utilizando a Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP)
        
        TPM de segurança e higiene
        
        Meta de acidente zero
        
        Etapas
        
        Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
        
        Eliminação de perigos e aspectos
        
        Estabelecimento do controle de impactos e riscos
        
        Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
        
        Inspeções de segurança
        
        Padronização
        
        Gestão autônoma
  - - - Pilares
        
        Processo seguro
        
        Operação segura
      - Hierarquia
        
        eliminação ou redução no uso ou geração de agentes prejudiciais à saúde
        
        prevenção, liberação ou disseminação desses agentes no ambiente de trabalho
        
        redução dos níveis ou da concentração desses agentes no trabalho
      - NR 12
    - - Sistema de parada de emergência deve ter acionamento pelo operador ou outra pessoa, deve ser identificado como "Em caso de emergência, aperte o botão"
      - Dispositivos de parada devem
        
        ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de operação previstas, bem como as influências do meio
        
        ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança
        
        possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam necessitar da sua utilização
        
        prevalecer sobre todos os outros comandos
        
        provocar a parada da operação ou processo perigoso, em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares
        
        ser mantidos sob monitoramento, por meio de sistemas de segurança
        
        ser mantidos em perfeito estado de funcionamento
      - Mecanismos de segurança
        
        Barreiras físicas
        
        Impede o acesso do trabalhador na área de risco
        
        Dispositivos
        
        Comando bimanual
        
        Cortinas ou feixes de luz
        
        Barreiras ópticas de segurança
        
        Sistema de segurança de fibra ótica sem contato
        
        Chaves de intertravamento de segurança
        
        Enclausuramento ou barreiras
        
        Protege o trabalhador da abertura de alimentação da máquina
        
        Dispositivo para afastar as mãos
        
        Cabos de aço presos aos pulsos para afastar as mãos do trabalhador em zona perigosa