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Produktionssteuerung 1 (Termin-und Kapazitätsplanung (Vorgang (3)…

- - - - Durchlaufzeit: Zeitspanne von Beginn der Bearbeitung bis zur Fertigstellung. Auftragszeit (bei Menschen), Belegungszeit (bei Betriebsmittel)
        
        Rüstzeit: Vorbereitungszeit für die Bearbeitung
        
        Liegezeit: ungewollte Wartezeit im Produktionsprozess
        
        Bearbeitungszeit: Herstellungszeit + gewollte Wartezeit (z.B Trocknen einer Lackierung)
      - Arbeitsplan: Beschreibt auf Basis der Konstruktiosunterlagen und Fertigungstechnologien die Anzahl und Reihenfolge der Arbeitsvorgänge, Ressourcentyp und Zeit zur Herstellung von Zwischen- und Endprodukten
        
        1) Vorwärtsterminierung: Aufträge werden zum frühestmöglichen Termin eingeplant. Alle folgenden Arbeiten werden mit dem frühestmöglichen Start-und Endtermin geplant, sodass der frühestmögliche Fertigstellungszeitpunkt feststeht
        
        2) Rückwärtsterminierung: Vom Fertigstellungszeitpunkt werden alle Arbeitsvorgänge rückwärts geplant, sodass der spätestmögliche Startzeitpunkt feststeht.
        
        Arbeitszeit = Vorwärtsterminierung - Rückwärtsterminierung
        
        3) Gesamte Pufferzeit und kritische Arbeitsgänge identifizieren
        
        Pufferzeit: Zeitspanne, um die sich die Durchlaufzeit von zwei hintereinander durchzuführenden Arbeitsvorgängen verlängern kann bei frühstmöglichem Start. Dabei darf der Start der nachfolgenden Arbeitsgänge nicht hinter den spätestzulässigen Starttermin verschoben werden, sodass der geplante Fertigstellungszeitpunkt eingehalten wird.
        
        Kritische Arbeitsvorgänge: Arbeitsvorgänge ohne Pufferzeit, sie bestimmen den kritischen Weg
        
        Kritischer Weg: Mindestdurchlaufzeit des Fertigungsauftrags
        
        Verkürzung der Durchlaufzeit
        
        Überlappung von Arbeitsgängen: Paralleldurchführung zweier aufeinanderfolgende Arbeitsvorgänge
        
        Arbeitsvorgangssplitting: Durchführung einzelner Arbeitsvorgänge an mehreren parallelen Arbeitsplätzen
        
        Reduktion der Liegezeit: Prioritätenlegung eines Auftrags (Eilauftrag)
    - - Wenn nach der Bearbeitung eines Teils direkt das nächste bereitgestellt wird, dann ist die Kapazitätsauslastung möglichst hoch gestellt
      - Dilemma der Kapazitätsplanung: Produkt wartet auf das Betriebsmittel oder andersrum
      - Durchlaufzeit möglichst gering, wenn ein Teil eine Bearbeitungsstation erreicht und die Bearbeitung sofort beginnt
    - - Anpassen der Kapazitäten an die Belastungsprofile. Anpassung des Kapazitätenangebots an die Kapazitätennachfrage
      - Anpassen der Belastungsprofile an die tatsächlich verfügbaren Kapazitäten. Anpassung der Kapazitätennachfrage an das Angebot
      - Zeitliche Anpassung: Einsatzdauer der Arbeitsvorgänge wird an die Kapazitätsnachfrage angepasst (Überstunden, Hinauszögern von Aufträgen)
      - Intensitätsmäßige Anpassung: Produktionsgeschwindigkeit variieren, Verringerung der kurzfristigen Losgröße sobald wenige Losteile erforderlich sind
      - Quantitative Anpassung: Umfang des Arbeitssystems wird angepasst (Nutzung von Reservemaschinen, Umsetzung von Arbeitern aus unterausgelasteten Bereichen)
- - - - JIT: Teile werden kurz vor der Produktion geliefert, sodass nichts verschwendet wird.
        
        Ziele: geringe Lagerbestände, kurze Durchlaufzeit, hohe Flexibilität und Produktivität
        
        Produktionssteuerung - Kanban-Prinzip: Jede Fertigungsstelle ist ein selbstständiger Regelkreis. Unterschreitet der Lagerbestand den definierten Mindestwert (Meldebestand), wird dies an die vorgelagerte Produktionseinheit gemeldet => Nachfüllen.
        
        Kanban-Karte enthält: zugehöriges Arbeitssystem und Variante, Losgröße und/oder Behälterinhalt, laufende Kanban Nr.
        
        Vorteile: Reduzierung Materialbestände, Verkürzung Duchlaufzeit, höhere Ablaufstransparenz, flexiblere Lieferbereitschaft, hohe Synchronität der Produktion, höhere Arbeitsproduktivität, höhere Qualitätssicherheit
        
        Nachteile: aufwändige Anpassung an veränderte Produktionsabläufe
        
        Weiterentwicklung - Just-in Sequenz (JIS): Einzelteile/Baugruppen werden in der benötigten Reihenfolge geliefert. Pro Prozessschritt für das benötigte Material definiert
      - Vorteile: kundenorientierte Produktion, hohe Teile- und Variantenflexibilität, verbesserter Materialfluss
      - Nachteile: höhere Störanfälligkeit im Prozess, zusätzliche Verkehrsbelastung
  - - - Mehr Lagerbestände => erhöhte Durchlaufzeit, intransparente Bestände
        
        Die durchschnittliche Durchlaufzeit und Auslastung der Maschine steigt mit zunehmenden eingelasteten Aufträgen
      - Denkfehler
        
        Frühzeitige Auftragseinlastung => besseren Termintreue
        
        Einlastung vieler Aufträge => höheren und Streuung Durchlaufzeit
        
        abnehmende Sicherheit der Plan-Durchlaufzeit
        
        Gegenstrategie: Belastungsorientierte Auftragsfreigabe
        
        Verfügbarkeit der Ressourcen und der aktuellen Auslastung wird berücksichtigt
        
        Auftragsfreigabe, wenn sie bearbeitet werden kann
        
        Ausgleich der Durchlaufzeit und Auslastung
- - - - Kundenauftrag löst die Erzeugung eines/mehrerer Fertigungsaufträge aus
    - - Bedarf des Kundenauftrags wird durch ein Fertigungsauftrag gedeckt, der vor dem Eingang des Kundenauftrags erzeugt wurde