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Herramientas de mejora continua
KAIZEN:
Sistema de gestión que está orientado a la mejora continua de procesos en busca de erradicar todas aquellas ineficiencias que conforman un sistema de producción.
Así pues, las “cinco S” son:
Seiri (Clasificación): el primer paso es distinguir entre los elementos necesarios de aquellos que no lo son en un sistema productivo.
Seiton (Orden): hay que listar manera ordenada todos los elementos que nos han quedado tras el Seiri. El Seiton lleva a organizar los elementos necesarios para reducir el tiempo de búsqueda y esfuerzo.
Seiso (Limpieza): la S más importante de todas ya que hace referencia a la necesidad de identificar el problema para ponerle remedio. Debemos conocer todas las estrategias y procesos en los que está inmersa la organización y en caso de identificar un error se le tendrá que poner solución.
Seiketsu (Estandarización): la compañía debe tener a su alcance los recursos necesarios para fomentar un buen ambiente y competitividad necesaria en la plantilla. Para ser el mejor se debe contar con las mejores herramientas de trabajo.
Shitsuke (Disciplina): promover la idea del Kaizen y fomentar el compromiso con “las cinco S”. Estos cinco puntos no servirán de nada si no hay compromiso.
Beneficios del Kaisen para las empresas:
• Incrementos en los niveles de productividad.
• Reducción en fallas de los equipos y herramientas.
• Mejoras en los niveles de calidad y servicio al cliente.
• Mayores niveles de satisfacción.
• Tiempos de preparación de máquinas y herramientas notablemente reducidos.
• Importantes incrementos en los niveles de rotación.
• Bajos niveles de inventarios de insumos – productos en procesos y terminados.
• Mejora en el nivel de satisfacción de los empleados y como consecuencia menores niveles de rotación de éstos.
Kanban:
Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo
Otros tipos de Kanban
: Único, De Emergencia, Orden de trabajo, Común.
Tipos de Kanban:
KANBAN de señal. Es el primer KANBAN a utilizar y sirve como una autorización al último puesto de procesamiento (generalmente el de ensamblado) para que ordene a los puestos anteriores a empezar a procesar los materiales.
KANBAN de producción. O de trabajo en proceso. Indica la cantidad a producir por el proceso anterior. Cuando no puede ser colocada cerca al material (p.ej. si el material está siendo tratado bajo calor), debe ser colgada cerca del puesto donde este material es procesado.
KANBAN de transporte. O de retiro de material. Indica la cantidad a recoger por el proceso posterior y se utiliza cuando se traslada un material ya procesado, de un puesto a otro posterior a éste. Va adherida al contenedor
Objetivos de KANBAN
En cuanto a Producción:
Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.
Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.
En cuanto a flujo de materiales:
Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero que los demás.
Comunicación más fluida.
Para alcanzar estos objetivos, se hace uso de, por lo menos, tres
Just in time:
Sistema que tiende a producir justo lo que se requiere, usando lo que se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.
El JIT pone gran énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz.
Objetivos esenciales
Atacar los problemas fundamentales
Eliminar despilfarros
Buscar la simplicidad
Diseñar sistemas para identificar problemas
La filosofía del JIT se fundamenta en:
· La reducción de desperdicio
· La calidad de los productos o servicios
· Profundo compromiso de todos los integrantes de la organización
· Involucramiento en el trabajo
· Mayor productividad
Aplicaciones:
En la reducción de inventarios
El mejoramiento en el control de calidad
La fiabilidad del producto
POKA-YOKE.:
Diseñar los procesos es eliminar o evitar equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores.
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar las piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo.
Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:
· – Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
· – Códigos de colores. Por ejemplo, en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
· – Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a “, “b-> <-b “… para indicar dónde va encajada cada pieza y cuál es su orientación.
LAS 9 “S”:
Es una técnica para la gestión del trabajo que tiene como objetivo alcanzar una mayor productividad con un mejor ambiente laboral.
Seiri (separar lo innecesario). Consiste en clasificar los objetos que no resultan necesarios o que no se utilizan con frecuencia y separarlos para decidir si serán almacenados, vendidos, reciclados, regalados o desechados.
• Seiton (situar lo necesario). Consiste en ordenar el espacio de trabajo de manera eficaz para identificar las clases de objetos, designarles un lugar definitivo y ahorrar espacio con el fin de obtener lo que se necesita en el menor tiempo posible.
Seiso (suprimir suciedad). Consiste en mejorar la limpieza a partir de una idea más grande que solo mantener la pulcritud. Cada individuo es responsable de la limpieza de su espacio de trabajo debido a que limpiando se encuentran situaciones anormales y se mantienen en buen estado los insumos.
• Seiketsu (señalizar anomalías). Consiste en estandarizar o mantener las tres primeras S, entendiendo que deben aplicarse de manera conjunta, a fin de señalizar y repetir los procedimientos para que sean una costumbre. Esto permite detectar o reducir posibles problemas.
• Shitsuke (seguir mejorando). Consiste en ser disciplinado, es decir, en darle continuidad y seguimiento al cambio de hábito según las 9 S. La persona que se apega al orden y al control de sus actos es prudente y evidencia que es capaz de generar trabajo de calidad y que se esfuerza por mejorar.
• Shikari (constancia). Consiste en la voluntad de mantenerse firme en una línea de acción y con la mente en positivo hacia el desarrollo de una actividad. Por ejemplo, al mantener los buenos hábitos en la práctica diaria, a través de la planificación y control permanente de las tareas, de la limpieza, del orden o de la puntualidad constante en su vida.
• Shitsukoku (compromiso). Consiste en cumplir con lo pactado, en hacer todo el esfuerzo por cumplirlo. Es una actitud que nace desde el convencimiento y se manifiesta en entusiasmo día a día. Para ser posible, el compromiso debe manifestarse en todos los niveles de la organización.
Seishoo (coordinación). Consiste en una forma de trabajo en conjunto, donde todos los individuos trabajan al mismo ritmo y hacia los mismos objetivos. .
• Seido (estandarización). Consiste en adoptar como costumbre los cambios que se consideran beneficiosos para la empresa o aquellas actividades que contribuyan a mantener un ambiente de trabajo óptimo, a través de la implementación de normas, reglamentos o procedimientos.
Six sigma:
metodología de mejora de los procesos y servicios de una organización basada en las siguientes premisas:
Se implementa siguiendo cinco etapas claramente definidas:
Definición:
Consiste en la validación de las necesidades que dan origen a a la iniciativa (Voz del Cliente) y la elaboración y aprobación de un documento (Carta del Proyecto).
Medición:
En esta etapa se realiza un estudio de carácter exploratorio de la variable que se intenta mejorar (Y) a la vez de validar todas las fuentes de información con herramientas estadísticas.
Análisis:
Consiste en la búsqueda de todas las causas posibles que determinan el comportamiento de la variable principal del proyecto. Si esta última se define como Y, entonces las causas potenciales se representan matemáticamente como X´s.
Implementación de Mejoras:
En esta etapa se estudia la relación funcional entre las causas identificadas como críticas (Xs) y la variable principal del proyecto (Y). Así, en lenguaje matemático, se encuentra la función Y = f (x)..
Control:
Consiste en llevar la solución piloto a escala completa y determinar cuales son los mecanismos más apropiados para asegurar el sostenimiento de las acciones recomendadas en el largo plazo.
Una característica esencial de este tipo de proyectos es que deben ser de cero o mínima inversión de capital y de rápida implementación..
Reducción de mermas en un proceso productivo.
Minimización de errores de facturación.
Aumento de ventas en un nicho de mercado
Mejora por proyectos.
Cero o mínima inversión de capital.
Proyectos de rápida implementación (6 a 8 meses).
Proceso disciplinado y con decisiones basadas en datos.
FERNANDO ANGEL REA GUADARRAMA