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QPM5. Methoden im Problemlöseprozess (Problemanalyse (Wird die…
QPM
5. Methoden im Problemlöseprozess
Motivation
Was ist der
Sinn
von Problembehandlungen im QM?
Sie dienen daszu Probleme zu
identifizieren
,
zu analysieren
, zu
lösen
und
Fehlerwiederholungen
zu
vermeiden
.
Wird wird
sichergestellt
, dass Probleme erfolgreich gelöst werden?
Problemanalyse
Untersucht wird die Lebensdauer oder die Fehlerart von reklamierten Produkten.
Es wird für jeden Monat die Zahl der Ausfälle notiert und wie oft jeder Fehler vorgekommen ist.
Wird die
Ausfallhäufigkeit aufsummiert
und doppeltlogarithmisch über der einfach logarithmischen
Lebensdauer in Monaten
aufgetragen erhält man die
Weibull-Verteilung
.
Sie besteht aus drei Geraden mit den Steigungen b<1, b=1 und b>1.
Man spricht von der
technischen
bzw.
charakteristischen Lebensdauer
, wenn 63,2% der Einheiten diese Lebensdauer erreichen.
Frühausfälle
(b<1) treten zu Beginn der gepanten Betriebsdauer auf (Kinderkrankheiten). Die Ausfallrate \( \lambda(t) \) ist zu Beginn hoch und nimmt dann stark ab.
Summiert man die Ausfallraten aller drei Ausfallsphasen erhält man die
Badenwannkurve
.
Zufallsausfälle
(b=1) treten zu jedem Zeitpunkt der Betriebsdauer auf. Die Ausfallrate ist konstant.
Verschleiß- und Ermüdungsausfälle
(b>1) treten gegen Ende der Betriesdauer auf. Die Ausfallrate steigt exponentiell.
Wird die Häufigkeit einer jeden Fehlerart in Prozent dargestellt kann man
priorisieren
.
Die Fehlerarten werden der Häufigkeit nach sortiert und in einem Diagramm mit der kumulierten Fehlerhäufigkeit \( F(t) \) dargestellt.
Nach
Pareto
soll man sich nun auf die ersten 70-80% der Fehler konzentrieren, denn sie sind häufig auf einen kleinen Teil der Ursachen zurückzuführen.
Die Ausfallrate \( \lambda(t) \) gibt die Anzahl der Ausfälle zum Zeitpunkt t an,
bezogen auf die noch intakten Einheiten
.
Die Ausfalldichte \( f(t) \) gibt die Anzahl der Ausfälle zum Zeitpunkt t an,
bezogen auf alle Einheiten
Die Ausfallwahrscheinlichkeit \( F(t) \) beschreibt, wie hoch der Anteil an Produkten ist, die bis zum Zeitpunkt t ausfallen.
Ursachenfindung
Ishikawa-Diagramm
Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge eines Problems bzw. Fehlers strukturiert analysieren und diskutieren.
Hauptursachen
wie Mensch, Material, Management, Methoden, Maschinen, Mitwelt (
6M
) laufen zusammen und münden in der Wirkung, dem Fehler.
Nebenursachen
wie hohe Arbeitsbelastung, wenig Wissen und Erfahrung, münden in die Hauptursachen.
5W-Methode
Probleme oder Fragestellungen bis zur Wurzel, d.h. bis zur tatsächlichen Fehlerursache, verfolgen.
Es wird beim Startpunkt "warum weist dieses Bauteil einen Defekt auf?" begonnen. Nun wird ca. 5 mal mit "Warum?" weiter hinterfragt bis die wahre Ursache oder Lösung vorliegt.
Wichtig dabei:
Keine Annahmen treffen
Nicht zu früh auffhören
Überprüfen durch Umkehren der Fragen
Lösungsgenese
Methode 6-3-5
6 Teilnehmer, 3 Ideen, 5 Minuten
Jeder der 6 Teilnehmer schreibt 3 Ideen als Lösungsansatz für die vorher ermittelte Hauptursache nieder. Der Zettel wird an den nächsten weitergegeben der die Idee weiter in Richtung Lösung verfeinert.
Kein Protokoll und Moderator nötig
Kritische Ideen werden eher schriftlich formuliert, es wird zur aktiven Mitarbeit gezwungen
Keine Rückfragen möglich!
Viele Wiederholungen
Progressive Abstraktion
Das Problem schrittweise immer weiter
abstrahieren
. "Worauf kommt es wirklich an?"
Ein
Perspektivenwechsel
kann hilfreich sein.
Kreative Lösungsfindung
wie Brainstorming,
6-Hüte-Methode,
...