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사전 제품 품질 계획 Advanced Product Quality Planning (단계 (4단계 제품 및 공정 유효성 평가,…
사전 제품 품질 계획
Advanced Product Quality Planning
정의
고객을 만족 시키는 제품을 보장하기 위해 필요한 단계를 정의 하고 수립하는 구체화된 방법
제품 기획 단계 부터 양산 단계 까지 목표 달성을 위한 활동의 접그 방법과 지침을 제공
사전 제품 품질 계획
사전에 제품의 품질을 확보할수 있는 계획을 잘 만들어서 제품을 개발하자
단계
1단계 : 프로그램 계획 및 정의
결과물
설계 목표 , 신뢰성 및 품질 목표 , 예비 bom , 예비 공정 흐름도, 특별 제품 및 공정 특성의 예비 목록 , 제품 보증 계획
2단계 : 제품 설계 및 개발
결과물
설계 FMEA
고장 형태의 정의
제품에 발생 할수 있는 모든 잠재적 문제를 정의
문제란
( 고객 불만 , 제조공정의 제조성과 조립성에 문제가 될수 있는 내용 까지 거론 )
고장의 영향 분석
제품의 문제가 고객에게 주는 심각성 판단
고장의 원인
문제가 발생하는 원인을 논리적으로 정리 및 발생정도 판단
현 설계 관리
문제의 원인별 현재 설계에서 어떻게 대응 하는지 에방과 검출의 관점에서 정확히 기술하고 검출의 신뢰도를 평가
위험도 평가
위의 심각도 , 발생 수준 , 검출 수준을 평가하여 문제의 위험도 평가
발생 수준의 문제라면 설계사양에 기본적인 문제가 있는것
검출 수준이 문제라면 시험 방법의 문제
제조 및 조립을 고려한 설계
Design Verification (설계 검증)
Design Reviews(설계 검토)
Prototype 제작 (시제품 제작 )
Engineering Drawings
Engineering 사양
Material 사양
도면 및 사양 변경
신 장비 금형 및 설비 요구 사항
특별 제품 및 공정 특성
Prototype control plan
Gage 및 시험 장비 요구 사항
팀 타당성 확인 및 경영자 검토
제품 설계의 유효성 확보
3단계 공정 설계 및 개발
결과물
포장 규격
제품 및 공정 품질 시스템 검토
공정 흐름도
Floor plan layout
특성 matrix
공정 FMEA
Pre launch control plan
공정 지침서
측정 시스템 분석 계획
초기 공정 능력 조사계획
포장 사양
공정 설계의 유효성 확보
공정별 예상 문제 확인
문제의 심각성에 대한 평가
문제의 원인 조사와 발생 정도의 평가
원인에 대한 현재의 대응 방법과 불량을 검출하는 현재의 방법 조사
현재 검출 방법의 신뢰도 평가
문제에 대한 전체적인 위험성 평가
고 위험성 문제에 대한 대처 방안 강구
발생 빈도가 높은 문제 는 재발 방지를 위한 원인 조사와 대안을 마련해야 한다. 이를 공정 검증 계획 또는 관리 계획서 라고 한다.
4단계 제품 및 공정 유효성 평가
결과물
Production Trial run
측정 시스템 평가
초기 공정 능력 조사
양산 부품 승인
Production Validation testing
포장 평가
Production Control plan
Quality planning sign off
실제 양산 과정에서 제품과 공정이 유효성을 가질 것인가에 대해 최종적으로 확인 하여 고객의 승인을 받고 양산을 위한 모든 관리를 이관 하는것
PPAP (Parts Production Approval Process) 과정 이라 하며 이 과정에서 만들어진 고객 승인용 결과물을 ISIR( Intial Sample Inspection Report)
양산 유효성을 위한 양산용 4M준비
선행 양산 생산을 위한 생산의 조건
측정 시스템의 유효성 확보
샘플의 각종 요구 시험 측정 규격에 만족
양산 공정 능력의 확보
고객 승인 자료 준비
양산을 위한 정확한 관리 방법 이관
생산의 조건
5단계 피드백 평가 및 시정 조치
결과물
Reduced Variation
고객 만족
딜리버리 & 서비스
관리 TOOL
PPAP
Production Part Apprpval Process
협력 업체의 부품 양산을 승인하는 절차의 규정
SPC
Statistical Process Control
제품 및 공정의 특성 그리고 프로세스를 통계적으로 분석 및 관리 방법에 대한 가이드
MSA
Measure System Analysis
계측 시스템의 변동을 파악하여 정밀성과 정확성을 유지 처리하는 방법의 가이드 메뉴얼
FMEA
Potential Failure Mode and Effects Analysis
제품 및 공정 설계 개발시 결함을 추정하여 예장할수 있도록 방법을 지원 하는 가이드 메뉴얼
예시
개발 중 기술 변경 횟수
1970년대 포드 자동차는 양산 후 3개월간 품질 문제를 많이 나타냄
반면 도요타는 개발 하는 과정 중 해결해 나감
TS16949
aqpq핵심전략
시스템적 사고
전 부서가 문제를 조사 하고 해결해 나가는 과정
문재 해결 능력
문제 해결 경험 , 기술적 자료 벤치 마킹 자료 , 설계 검증 , 시험 능력
핵심 키워드
선행성
모든 일을 수행함에 앞서 사후에 어떤 문제가 발생 될것인지를 선행적으로 검토 하는 것
동시성
개발 기획 , 제품 설계, 공정 설계등 이러한 업무 기능을 앞단계에서 동시에 하자고 하는것
앞 기능팀이 잘못한 것은 다음 기능팀에 영향을 주기 때문에 항상 문제는
뒤에서 알수 있는 것이고 따라서 기능팀의 의견을 사전에 반영 한다.
동시 공학
경험자들의 팀 활동
사전에 문제 인지 및 예방
단계별 개념 정의
1단계 : 개발 개념의 정의
고객의 요구로 부터 경쟁우위에 설수 있는 목표 와 개략적으로 어떤 제품을 개발할 것인가를 방향을 선정 하는 단계
2단계 : 제품 설계 및 유효성 확인
1단계 결정 내용 도면화 , 프로토 제품의 유효성 확인
금형 , 설비등 장치에 요구하는 내용 검토 , 공정 문제도 검토
3단계 : 공정 설계 및 유효성 확인
공정을 정하고 공정에서 발생 할수 있는 문재를 거론 예방과 검출 방법 검토 , 4m의 사전적 검증이 중요하고 양산 관리 계획을 우선적으로 결정
4단계 : 양산 유효성 확인
선행 양산 과정을 통해 양산시 품질 보증 능력을 시험한다.
이과정에서 관리 계획의 유효성 평가 공정 능력 확인