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Strumenti di analisi del rischio
La matrice di rischio non è certo l'…
Strumenti di analisi del rischio
La matrice di rischio non è certo l'unico strumento di analisi dei rischi, a dipendenza del modo in cui lo analizzano e/o alle conseguenze cui sono mirate, esistono diversi strumenti di analisi dei rischi.
HAZOP HAZard and OPerability study
È uno studio strutturato e sistematico di un processo che vuole identificare e valutare il sorgere di eventuali problemi di funzionamento le cui conseguenze possono rappresentare dei rischi per le persone, le attrezzature il funzionamento efficiente dei processi.
Tramite questo strumento, il quale è utilizzato durante un'analisi effettuata da gruppi multidisciplinari esperti nei vari ambiti, è possibile evidenziare in modo qualitativo come un malfunzionamento non previsto in fase di progettazione porta a situazioni di pericolo o a problemi operativi.
:warning: A differenza della matrice di rischio utilizzata in fase di produzione e la cui analisi è ripetuta annualmente o alla modifica dell'asset dei processi o ancora alla modifica degli stessi, l'HAZOP si utilizza in una fase molto precedente, quella della progettazione del prodotto o del processo produttivo.
HAZOP - Steps
- Definizione degli obiettivi e dello scopo dell'analisi
- Selezione del team
- Conduzione dell'analisi
- Documentazione dei risultati
- Monitoraggio dell'implementazione dei controlli dei pericoli
1. HAZOP - Gli obiettivi
Anche se l'obiettivo principale è l'identificazione sistematica dei pericoli, la stragrande maggioranza dei casi si riferisce a problemi operativi che non sono necessariamente pericoli.
2. HAZOP - La selezione del team
Il team è normalmente composto da 4-8 membri che rappresentano le diverse funzioni:
- Leader o facilitatore che conduce l'analisi HAZOP della quale è esperto, ma che non necessariamente è coinvolto nella progettazione del sistema
- Segretario che prende nota dei risultati del meeting e garantisce, data l'importanza dell'indagine, che il tutto venga documentato correttamente
- Progettista che è colui in grado di fornire i dettagli del progetto
- Utilizzatore che è colui più orientato se vogliamo agli aspetti operativi e alle possibili deviazioni
- Specialista che è colui in grado di apportare conoscenze tecniche specialistiche
- Manutentore che è colui in grado di apportare conoscenze relative alla manutenzione del processo
3. HAZOP - La fase di analisi
Come detto è un'analisi qualitativa che consente di evidenziare come un certo sistema potrebbe non corrispondere al comportamento previsto in fase progettuale.
:beginner: Il principio è quello che un sistema funziona quando opera nelle condizioni previste in fase di progettazione e che i problemi sorgono quando si verificano certe deviazioni da quelle condizioni.
:question: Come fare?
Vengono quindi utilizzate delle parole_chiave che analizzano ogni parte del processo in consentono di identificare le deviazioni che possono sorgere e quali possono essere le loro cause e conseguenze
I requisiti
Per poter condurre un'analisi di questo tipo è necessario disporre di:
- una descrizione dettagliata dell'impianto
- una conoscenza approfondita del processo, del sistema e del controllo
Definizioni
Onde evitare fraintendimenti dovuti al fatto che persone diverse utilizzano terminologie diverse per indicare la stessa cosa, viene utilizzata una nomenclatura standard, dove:
- Nodi: sono i punti del processo dove possono verificarsi le deviazioni
- Intenzioni: sono le finalità teoriche che deve perseguire il sistema durante il funzionamento (ad es. il valore assunto dal parametro nodo)
- Deviazioni variazioni che i parametri i parametri caratteristici possono avere in seguito a un malfunzionamento
- Cause
- Conseguenze
- Parole guida: termini utilizzati per identificare le varie situazioni in modo efficace
4. HAZOP - L'output dell'analisi
L'analisi puó essere documentata o:
- mediante una tabella per ogni nodo comprendente tutte le parole guida (MORE, NONE, LESS ecc...) che lo riguardano, con le relative deviazioni, cause possibili, conseguenze, pericolo, azioni richieste.
- mediante una tabella per ogni parola guida con le relative deviazioni, cause possibili, conseguenze, pericolo, azioni richieste, che comprendono tutti i nodi che la riguardano.
Esempio di un sistema:
FMEA/FMECA
Fa degli steps in piú rispetto all'HAZOPFMEA e FMECA sono sinonimi, cambia solo parte di quantificazione dei rischi e classificazione.
È un documento vivo utilizzato per prevenire l'accadimento di problemi e fatto da gruppi multidisciplinari.
È un'analisi sistematica per:
- Riconoscere, valutare e prioritizzare le modalità di guasto di un processo, prodotto o sistema
- identificare azioni correttive che possono eliminare o ridurre la probabilità di accadimento
- documentare e condividere il processo
A differenza della HAZOP priorizza i rischi.Si applica immediatamente quando abbiamo il progetto e a valle del QFD (dopo aver identificato le specifiche di prodotto) si parte quindi con la FMEA che cipermette di identificare se manca qualcosa.
Se trovo nuovi utilizzi, o se si modifica il processo/prodotto
FMEA/FMECA - Le origini
Nasce nella NASA e dopo essere stata introdotta dalla Ford si diffonde nel settore automobilistico.
Oggi è utilizzata sia nel settore manifatturiero che in quello dei servizi.
FMEA/FMECA - Due tipologie
DFMEA: piú focalizzata sui prodotti, utilizzata per evidenziare e correggere le debolezze del progetto che possono generare guasti, problemi e malfunzionamento in fase di impiego.
PFMEA: piú focalizzata sui processi, utilizzata per evidenziare e correggere le debolezze del sistema logistico produttivo che possono inficiare la qualità del prodotto.
:checkered_flag:Di fatto sono la stessa cosa
FMEA/FMECA - Definizioni
Solo guasti (perché si rompe, fondamentalmente)
- Guasto (FAILURE MODE): rappresenta il motivo per il quale il prodotto o processo potrebbe non adempiere alla sua funzione (è un danno ad un componente del sistema che risulta in stato non buono); il guasto può derivare da molteplici cause ed essere il risultato di input od operazioni avvenute a monte
- Effetti del guasto: sono il risultato dell'accadimento del guasto sul sistema; sono importanti da definire perché definiscono l'impatto sul cliente; la classifica degli effetti viene quindi tradotta nel punteggio di gravità
- Cause di guasto: rappresentano i motivi per il quale si manifesta il guasto
- Controlli attuali: sono i meccanismi in atto per identificare o prevenire l'accadimento del guasto; l'abilità di identificare il guasto prima che raggiunga il cliente è tradotta nel punteggio di rilevabilità
FMEA/FMECA - Processo
Qua ragioniamo per componente/processo e non per prodotto
- Per ogni input di un processo o componente di un prodotto si identificano i modi con cui può guastarsi
- Per ogni modalità di guasto si determinano gli effetti del guasto per ognuno di essi si determina il livello di gravità
- Si identificano le possibili cause del guasto e si definisce la probabilità di accadimento di ciascuna di esse
- Si elencano i controlli necessari ad identificare un livello di rilevabilità di ogni causa
- Si calcola l'IPR indice di priorità di rischio
- Si sviluppano raccomandazioni e si assegnano le responsabilità in base alle priorità
1) Mappare il processo
2) Per ogni fase, brainstorming su potenziali guasti ed effetti
3) Determinare le potenziali cause di ogni modalità di guasto
4) Valutare i controlli esistenti
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FMEA/FMECA - IPR
L'indice IPR rappresenta l'indice di priorità di rischio (detto anche RPN Risk Priority Number).
Si calcola come: = x x Per valori di IPR rilevanti bisogna intraprendere azioni correttive per ridurre il livello di rischio agendo su:
- Gravità: riducibile solo con l'eliminazione dell'effetto del guasto
- Probabilità: riducibile solo con una modifica alla progettazione
- Rilevabilità: riducibile mediante il miglioramento del controllo
FMEA/FMECA - Scale di valutazioni
I tre parametri precedenti sono valutati su scale da 1 a 10:
- Gravità: è un punteggio che corrisponde alla gravità dell'effetto di una potenziale modalità di guasto
- 1=nessun effetto, 10=effetto dannoso
- Probabilità: è un punteggio che esprime la probabilità che si manifesti una modalità di guasto
- 1=poco probabile, 10=guasto certo
- Rilevabilità: è un punteggio che corrisponde alla probabilità di identificazione di una potenziale modalità di guasto da parte dei controlli, prima che il prodotto lasci lo stabilimento
- 1=il guasto sarà identificato, 10=il guasto non sarà identificato
Dato che l'assegnazione del punteggio a volte potrebbe variare in base alla discrezione e sensibilità di chi esegue la valutazione, è fornita una linea guida che definisce in che modo assegnare un punteggio rating piuttosto che un altro. ...
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