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LAS HERRAMIENTAS BÁSICAS DE LA MEJORA CONTINUA, KAIZEN - Coggle Diagram

- - - - Seis Sigma es una metodología de mejora de los procesos y servicios fundamentada en la toma de decisiones en base a datos. Para ello, existe una metodología y una propuesta organizacional.
        
        cinco etapas claramente definidas que caracterizan la metodología DMAIC: Definición: Consiste en la validación de las necesidades que dan origen a a la iniciativa (Voz del Cliente) y la elaboración y aprobación de un documento (Carta del Proyecto) donde se especifican el objetivo del proyecto (tanto en términos de la variable a mejorar como en beneficios económicos). Medición: En esta etapa se realiza un estudio de carácter exploratorio de la variable que se intenta mejorar (Y) a la vez de validar todas las fuentes de información con herramientas estadísticas (análisis del sistema de medición). Análisis: Consiste en la búsqueda de todas las causas posibles que determinan el comportamiento de la variable principal del proyecto. Si esta última se define como Y, entonces las causas potenciales se representan matemáticamente como X´s. Implementación de Mejoras: En esta etapa se estudia la relación funcional entre las causas identificadas como críticas (Xs) y la variable principal del proyecto (Y). Control: Consiste en llevar la solución piloto a escala completa y determinar cuales son los mecanismos más apropiados para asegurar el sostenimiento de las acciones recomendadas en el largo plazo.
        
        Los límites de control superior e inferior son diferentes de los límites de las especificaciones
        
        Una característica esencial de este tipo de proyectos es que deben ser de cero o mínima inversión de capital y de rápida implementación. La razón de ello es que el ámbito de mejora donde se trabaja es en las propias ineficiencias o limitaciones de la organización. Algunos ejemplos: Reducción de mermas en un proceso productivo. Minimización de errores de facturación y Aumento de ventas en un nicho de mercado.
  - - - Cuenta con 9 principios denominados: “separar lo innecesario”, “situar lo necesario”, “suprimir a suciedad”, “señalizar anomalías” y “seguir mejorando”.
        
        • Seiri (separar lo innecesario). Consiste en clasificar los objetos que no resultan necesarios o que no se utilizan con frecuencia y separarlos para decidir si serán almacenados, vendidos, reciclados, regalados o desechados.
        • Seiton (situar lo necesario). Consiste en ordenar el espacio de trabajo de manera eficaz para identificar las clases de objetos, designarles un lugar definitivo y ahorrar espacio con el fin de obtener lo que se necesita en el menor tiempo posible
        Seiso (suprimir suciedad). Consiste en mejorar la limpieza a partir de una idea más grande que solo mantener la pulcritud. Cada individuo es responsable de la limpieza de su espacio de trabajo debido a que limpiando se encuentran situaciones anormales y se mantienen en buen estado los insumos.
        
        • Seiketsu (señalizar anomalías). Consiste en estandarizar o mantener las tres primeras S, entendiendo que deben aplicarse de manera conjunta, a fin de señalizar y repetir los procedimientos para que sean una costumbre. Esto permite detectar o reducir posibles problemas.
        Shitsuke (seguir mejorando). Consiste en ser disciplinado, es decir, en darle continuidad y seguimiento al cambio de hábito según las 9 S. La persona que se apega al orden y al control de sus actos es prudente y evidencia que es capaz de generar trabajo de calidad y que se esfuerza por mejorar
        Shikari (constancia). Consiste en la voluntad de mantenerse firme en una línea de acción y con la mente en positivo hacia el desarrollo de una actividad. Por ejemplo, al mantener los buenos hábitos en la práctica diaria, a través de la planificación y control permanente de las tareas, de la limpieza, del orden o de la puntualidad constante en su vida.
        
        • Shitsukoku (compromiso). Consiste en cumplir con lo pactado, en hacer todo el esfuerzo por cumplirlo. Es una actitud que nace desde el convencimiento y se manifiesta en entusiasmo día a día. Para ser posible, el compromiso debe manifestarse en todos los niveles de la organización.
        • Seishoo (coordinación). Consiste en una forma de trabajo en conjunto, donde todos los individuos trabajan al mismo ritmo y hacia los mismos objetivos. Esta manera de trabajo se logra con tiempo y dedicación, manteniendo la buena comunicación entre todos los empleados.
        Seido (estandarización). Consiste en adoptar como costumbre los cambios que se consideran beneficiosos para la empresa o aquellas actividades que contribuyan a mantener un ambiente de trabajo óptimo, a través de la implementación de normas, reglamentos o procedimientos.
- - - - Es un sistema que tiende a producir justo lo que requiere, usando lo que se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema
        
        Historia
        
        comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota en el año 1976 buscando mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta del crecimiento económico de esos años debido a crisis del petróleo
        
        Definición
        
        Es una filosofía de trabajo, en la cual, las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, ya sea para la fabricación o para el servicio al cliente
        La filosofía del JIT se fundamenta en:
        La reducción de desperdicio La calidad de los productos o servicios
        Profundo compromiso de todos los integrantes de la organización Involucramiento en el trabajo
        *Mayor productividad
        
        Filosofía
        
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    - - Kanban como sistema físico
        
        Es una tarjeta o cartón que contiene toda la información requerida para ser fabricado un producto en cada etapa de su proceso productivo. Esta tarjeta generalmente se presenta bajo la forma de un rectángulo de cartón plastificado de pequeño tamaño y que va adherido a un contenedor de los productos de los cuales ofrece información.
        
        Kanban contiene información que varía según las empresas
        
        Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido, Iniciales o código del Encargado de Procesar, Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido, Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande), Destino del material requerido, Capacidad del contenedor de los materiales requeridos
        
        Objetivos de KANBAN
        
        En cuanto a Producción: Dar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo Y Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo y tiempo innecesario.
        En cuanto a flujo de materiales: Prioridad en la producción, el Kanban (la instrucción) con más importancia se pone primero que los demás Y Comunicación más fluida
        
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  - - - Hacia la década de 1970, los EEUU, empiezan a recibir una afluencia masiva de productos japoneses de mejor calidad y más baratos. La persona que perfeccionó la metodología POKA-YOKE fue el Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960. La palabra perfeccionar cabe en este caso, porque el POKA-YOKE es un conocimiento milenario que el hombre común aplica en su vida cotidiana.
        
        Funciones de los sistemas Poka-Yoke
        
        Función de control: En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar las piezas.
        Función de advertencia: En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo
        
        tipos más comunes
        
        Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
        Códigos de colores. Por ejemplo, en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje
        Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a “, “b-> <-b “… para indicar dónde va encajada cada pieza y cuál es su orientación.