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Acciai Inossidabili (Classificazione
Acciai inox ferritici
Acciai inox…
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Classificazione
- Acciai inox ferritici
- Acciai inox austenitci
- Acciai inox martensitici
- Acciai inox duplex
- Se si vuole diminuire il costo, si aumenta il tenore di Mn e si diminuisce quello di Ni, con diminuzione della resistenza a corrosione (in quanto l'Mn è maggiormente suscettibile alla corrosione)
- per aumentare la resistenza a corrosione a umido/pitting, si aumenta il tenore di Cr e di Mo
- aumentare resistenza a corrosione ad alta T, si aumenta il tenore di Cr e Ni
- Per aumentare le proprietà meccaniche, si aumenta il tenore di C in soluzione solida diminuendo quelli di Cr e Ni
- per aumentare la resistenza a corrosione intergranulare, si può o diminuire il tenore di C o aumentare il tenore di Ti e Nb che tendono a carburare più facilmente rispetto al cromo
N.B. il Cr è un elemento a bassa diffusività ed un atomo sostituzionale.
Quando i carburi precipitano a Bdg, si va a creare una carenza altrove: queste parti sono le prime a subire l'effetto della corrosione.
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Solitamente ho Ms molto bassa, per gli elementi legati: posso avere martensite classica (alfa') e martensite eta, con struttura esagonale.
Ottengo martensite inducendo una deformazione plastica parallelamente alla tempra.
- successivamente alla laminazione e ricottura di solubilizzazione ho solo austenite, ma in altri casi c'è la possibilità di avere seconde fasi:
carburi, martensite, ferrite e composti intermetallici
Cause:
1)Segregazione durante solidificazione,
2) deformazione a caldo insufficiente per compensare le segregazioni (non omogeneizzazione della composizione)Risultato:
piccole zone ferritiche spesso allungate in direzione della laminazione
- fase sigma (FeCr?)
cause:
1) processi di saldatura
2) esposizione a temperatura fra 500 e i 700°C
3) presenza di ferrite(sigma si crea da segregazione di Cr in ferrite)
ferrite delta -> sigma + austenite ulteriore
Risultati:
Infragilimento su bdg
minore resistenza alla corrosione (meno Cr nella matrice e corrosione galvanica)
- intermetalliche Chi e Laves
si formano per presenza di Mo,Ti e Nb e trattamenti prolungati a 800°C
Ciclo di lavorazione
- Colata in continuo
- Lavorazioni meccaniche a caldo
- T.Termici
- Solubilizzazione: riscaldamento a 1000-1100°C e raffreddamento in acqua. Ha come scopo quello di ottenere una microstruttura austenitica monofase e di disciogliere i carburi di Cr.
Il raffreddamento avviene velocemente per evitare la precipitazione dei carburi
- stabilizzazione: riscaldamento a 890°C e raff in aria,usato per acciai inox con tenore di Nb e Ti. Consente di formare i carburi di Nb e Ti e di farli precipitare così da evitare la formazione dei carburi di Cr
- Ricottura (recovery, ricristallizzazione) per rirpristinare duttilità/formabilità dopo def. a freddo.
- Distensione per eliminare tensioni residue, si cerca sempre di evitare T che avviino la formazione di carburi.
- Laminazione a freddo
- Ricottura
- Rettifica
- Lucidatura
- Usi speciali
- sono non magnetici
- Usi criogenici in quanto non presentano la transizione tra duttile e fragile
- resistenza a corrosione a caldo/ creep
- deformabilità a freddo per usi igienici
- sono più economici rispetto agli austenitici per l'assenza di Ni.
- il principale elemento di lega è anche qui il Cr, che stabiliza la ferrite
- principali sono 405 e 430
- aumento saldabilità e resistenza a corrosione intergranulare -> riduco C e aumento Ti e Nb
- aumento resistenza meccanica -> aumento Cr per rafforzamento sol. solida
- aumento resistenza oss. a caldo -> aumento Al, Si, Cr
- aumento resistenza a pitting e corrosione a umido -> aumento %Cr e % Mo
- per diminuire costo, diminuisco Cr
- proprietà meccaniche
- Rp02 tra 250 e 300 Mpa
- Rm tra 500 e 550 Mpa
- A tra 20 e 25 %
- presenza transizione duttile-fragile
- rafforzamenti per incrudimento, aff.grano e sol. solida sostituzionale.
elementi di lega
- Cr -> resistenza a corrosione e struttura ferritica
- C -> ridotto al minimo per ridurre i carburi di Cr (corrosione intergranulare), evitare formazione di austenite (e quindi martensite in matrice ferritica), mantenere duttilità
- Ti, Nb per formazione di carburi ed evitare formazione di austenite a caldo
- Al e Si per aumentare resistenza ossidazione a caldo.
Carburi di cromo
- precipitazione inevitabile se %C è rilevante, in quando non è solubile in ferrite.
- l'effetto è però meno dannoso rispetto agli austenitici perché è maggiore la diffusività di Cr nel CCC e non possono essere solubili nella ferrite.
- eseguo ricottura per ottenere una ferrite omogenea con carburi di cromo finemente dispersi.
Fase sigma (simile a FeCr) -> possibile infragilimento per precipitazioni in caso di processi di saldatura ed esposizione a 500- 700 prolungata
Fase Chi e Laves
SI cerca di avere una soluzione attraverso solubilizzazione a 1050°C
alfa (sol. solida) -> alfa (Fe) + alfa' (cr) (decomposizione spinoidale)
- le due alfa sono entrambe CCC ma ricche in Fe e Cr
- questa doppia struttura determina un aumento della resistenza e di fragilità
- Se eseguo una ricottura a 550-600°C posso avere solo ferrite classica, ma se lo faccio per un tempo troppo elevato, rischio di formare fase sigma, che può portare alla corrosione di tipo galvanico e infragilimento della matrice ferritica
Trattamento termico
Ricottura
- Scopi:
- recovery,ricristallizzazione
- omogeneità tenore di Cr
- microstruttura di Fe omogenea e carburi dispersi
- evitare austenite
- evitare fasi intermetalliche
- evitare infragilimento a 475° C
- T ricottura
770-850°C
ciclo di lavorazione
- colata in continuo
- lam a caldo
- lam a freddo
- ricottura
- eliminazione ossidi superficiali
Scopi:
- resistenza a corrosione
- affidabilità, durezza, resistenza, res ad usura
- stesso Cr di ferritici ma più C
- sono utilizzati per utensili che devono essere resistenti alla corrosione.
Cr e C sono bilanciati:
- il Cr deve essere sufficiente a creare lo strato inossidabile
- deve essere presente abbastanza C, per il suo effetto austenetizzante.
Ciclo di lavorazione:
- Colata
- lam a caldo
- lam a freddo
- ricottura subcritica
- lav meccaniche
- bonifica
- lav di rifinitura
- ricottura a 750°C per avere ferrite più carburi sferoidali
- Bonifica- > devo permettere prima l'austenetizzazione e poi tempra martensitica.
Serve un preriscaldamento per bassa conducibilità termica.
T au 950-1100 e determina:
- temprabilità
- Ms e Mf
- Austenite residua
- Durezza martensite ottenuta
- Dimensione grano
Carburi indisciolti, %C poco in austenite e martensite meno dura
Dissoluzione carburi e Mf< T amb
Ingrossamento grano
Ferrite delta
Rinvenimento
- T<400° per raggiungere elevate durezze a discapito di piccoli allungamenti
- T > 600 per resistenza meccanica e alla corrosione
- difficoltà in saldatura
- minore resistenza a corrosione
- maggiore durezza
- minore tenacità
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Tratt. Termico
Solubilizzazione a 1000-1050 + raff. rapido per ottenere una struttura 50% aust e 50% ferr senza altre fasi
Fasi indesiderate
- carburi e nitruri
- intermetallici (sigma, chi, Laves)
- Decomposizione spinoidale a 475 (anizchè alfa + sigma ho alfa + alfa')
Perché??
- Minore resistenza a corrosione
- fragilità
- Impiego solo sotto i 300°C
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Proprietà cruciali:
- resistenza a corrosione
- resistenza meccanica (Rp02 doppio rispetto agli austenitici)
- Resistenza alla tensocorrosione
- meno tenaci e meno deformabili rispetto agli austenitici
- Magnetici (ferrite)
- A T troppo elevate ho formazione di seconde fasi;
- A T troppo basse ho transizione duttile-fragile
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Elementi leganti
- austenetizzanti C, Ni, Mn che aumentano l'intervallo di esistenza di questa.
Ferritizzanti Al, V, SI, Mo, W, Cr che stabilizzano la ferite
- Il cr diminuisce la zona di esistenza dell'austenite, essendo ferritizzante.
- Max T 1394, Min T 830 e max % Cr 13,4 (limite austenite)
- La presenza di N, C ed Ni può contrastare l'effetto di Cr
Diagramma di Schaeffler
- utilizzato per previsione proprietà e composizione acciai
- in ascissa % el ferrizzanti e in ordinata % el austenetizzanti
- il diagramma non tiene conto delle trasf bainitica e delle fasi secondarie
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V = velocità di corrosione
Δm = massa di metallo perduta
S = superficie metallica esposta all’ambiente corrosivo
Δm = tempo di esposizion
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