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Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping a una empresa…
Aplicación de la herramienta Value Stream Mapping a una
empresa embaladora de productos de vidrio
VSM
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Se utilizara para identifcar las oportunidades de mejora dentro del proceso de recepción, unifcación, almacenamiento y alistamiento de corrugado
Selección de técnicas apropiadas para
mejorar el proceso
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Sistema Kanban, 5S-Distribución de planta, Trabajo en equipo y 5S-WMS
Se empleó la misma metodología utilizada por Barcia y De Loor (2007), se especifcaba el problema, el tipo de desperdicio que este involucraba y la técnica que ayudaría a solucionarlo.
Medición de indicadores
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Tiempo de ciclo: Es el tiempo promedio entre la producción de dos unidades consecutivas
Tiempo takt: Es el máximo tiempo de ciclo permitido para producir un elemento y poder cumplir la demanda.
Capacidad efectiva: Es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones de operaciones existentes. A partir de este indicador, se calcula la efciencia del proceso.
Dibujo del estado actual
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Existen actualmente tres proveedores de este insumo: la planta de producción, la cual recibe parte del corrugado y lo envía a maquila
La recepción de producto, estaba dividido en cuatro fases o subprocesos:
Unificación
No todas las piezas llegan en un solo camión del mismo proveedor
La persona encargada de este proceso debe estar revisando continuamente qué componentes de cartonería van llegando de cada referencia para unifcarlos en un solo lote
Almacenamiento
Lo único que se hace es verificar si existe
espacio disponible en el área de almacenamiento
Recepción
Solo podrá ingresar si existe espacio disponible para descargar la mercancía, de lo contrario deberá esperar un tiempo para ser atendido.
En el caso de mercancía no programaba de devuelve
Alistamiento
Comienza con una revisión del Programa Maestro de Producción (PMP) por parte del encargado del almacenamiento
Si se va ocupar al día siguiente se coloca en el área de aislamiento
Se definen los referentes es la construcción de un VSM que bosqueje la situación actual, mas no definen las actividades que se deben llevar a cabo para realizar este proceso
Identificación de problemas en
el proceso actual
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Carencia de un montacargas disponible para el
proceso
Falta de comunicación entre las dependencias de la
compañía
Carencia de un sistema de control de inventario de
estibas y láminas en la etapa de recepción
Estudio de tiempos de las actividades que involucra el
proceso
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Se procede a realizar un estudio de tiempos con el objetivo de identificar cuál es el tiempo de ciclo del corrugado dentro de la compañía.
Antes de comenzar a realizar el estudio, se debe definir una unidad de medida para este, debido a que la cartonería que maneja la empresa es muy variable
Se determinaron tiempos y se paso a trazar el VSM mediante eVSM compatible con Excel y Visio Professional
Mapeo de la cadena de valor de la
situación futura
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El objetivo de simular el comportamiento ideal del sistema y compararlo con los indicadores actuales
Luego de identificar las soluciones a los problemas que se presentan dentro del proceso, se pasa a plasmar dichas técnicas en el mapa de la cadena de valor
La aplicación de las técnicas propuestas dentro del mapa de cadena de valor crea una situación futura óptima, la cual consolida la última fase de la metodología aplicada y es llamada Value Stream Mapping futuro
Proyección y comparación de indicadores
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Se realiza la simulación del sistema y a compararlo con el proceso actual.
Se eliminaron actividades que no generan valor
Se reducieron los tiempos
La capacidad se mejoro
Establecimiento del plan de acción
Implementación de sistema kanban para el control del
inventario de estibas
Se definieron tres límites: inventario máximo, inventario mínimo y punto de re orden
Aplicación de las 5S a la bodega de insumos