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三、操作分析 (方法改善的九個議題 (物料搬運 (使用機器設備 (自動導引車AGV), 十項原則 (規劃、標準化、工作、人因、單位負荷、空間利用、系…
三、操作分析
方法改善的九個議題
製程的工序
重新安排
人工作業機械化
數值控制
電腦數值控制
可程式控制
更有效率的設備&更有效率的使用設備
製造精確的形狀、考慮使用機械手臂
設置&加工
工廠中最有利的工具設置量需考慮
產量、重複的商機、勞工、交貨條件、資本
群組技術
將不同產品多樣的零組件作分類
使外觀相似的與加工程序類似的零件
得以用數字編號來表示
減少設置時間
及時生產(JIT)
利用機器的完全產能
引進更有效的刀具
物料
便宜、重量輕、易處理的物料
更經濟的使用物料、充分使用耗材&工具
物料標準化
品質統一
最佳供應商(價格&庫存)
回收廢料
物料搬運
降低揀取物料的時間
使用機器設備
自動導引車AGV
更妥善利用現有的物料搬運設備
更小心的搬運物料
存放的量&位置可用通用產品碼(UPC)(無線射頻識別系統RFID)
精確度、績效、接受度、低成本、可攜度
十項原則
規劃、標準化、工作、人因、單位負荷、空間利用、系統、自動、環境、生命週期成本
公差&規格
現場檢驗
週期性檢查,確定所建立的標準已確實執行,可即使掌握問題,立即作改變,避免製造大量不良品
逐批檢驗
抽樣程序
全數檢驗
for量少或成本小
工作設計
零件設計
簡化設計
減少零件個數
更好的零件
組裝更容易
減少操作次數&移動距離
更佳的物料
放寬公差裕度
關鍵操作
達成精確度
一併考慮可製造性&成品組裝
工廠布置
產品或直線型布置(product or straight-line layouts)
移動極小化、大量生產
流程或功能性布置(process or functional layouts)
類似的設備群集,有限的類似產品加工
固定布置型布置
大型、不易移動、少量
移動圖(從至圖)
似一矩陣,呈現時間內兩設備所發生物料搬運過程的多寡
項目數/時間、生產量/班次
莫瑟(Muther)的系統性布置規劃
繪製關係圖→了解空間需求→活動關係圖(AEIOUX)→空間關係布置圖
絕對必要A
特別重要E
重要I
普通O
不重要U
不可X
縮短2具高頻率與邏輯關係的區域間的距離
電腦輔助布置
操作目的
不當規劃及前置作業不佳都有可能造成多餘操作
刪除或合併操作
七種浪費
不當處理
過多庫存
不必要的運輸
不必要的動作
等待下一步驟
瑕疵品
過度生產
5S系統以減少浪費
清掃
清潔
整頓
維護
整理
改善
Combination 合併
Rearrangement 重排
Elimination 刪除
Simplification 簡化