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Niveles óptimos de stock de seguridad de subconjuntos y componentes de…
Niveles óptimos de stock de seguridad de subconjuntos y
componentes de fabricación
Los sistemas de producción son:
variabilidad de la demanda, variabilidad
ción de los plazos de entrega, variación de la producción
capacidad y disponibilidad de fabricación y
recursos de distribución (por ejemplo, instalaciones, equipo,
máquinas y herramientas)
Determinación de los mejores niveles de stock y sus ubicaciones en un sistema industrial influye en la flexibilidad y la nivel de servicio al cliente, es decir, la capacidad de un empresa para hacer frente a las fluctuaciones en la producción y las tasas de suministro para que la fabricación y los costos logísticos pueden ser minimizados
Stock de seguridad es una herramienta de gestión efectiva para proteger a la compañía contra la incertidumbre y variabilidad de la demanda de productos y materias primas suministro
la estandarización
ción de componentes y subconjuntos comunes
aplicado a varios productos finales significa niveles de existencias y los costos de producción se pueden reducir gracias a la aumento en los tamaños de producción por lotes y el uso de
tecnologías más eficientes y avanzadas
los principales ventajas de los modelos propuestos son los siguientes
naturaleza cuantitativa , basada en valores preasignados
del nivel de servicio al cliente;
fácil implementación , basada en datos simples
colección;
reducción de stock de seguridad . Una seguridad promedio menor nivel de existencias se obtiene en comparación con el tradicional métodos basados en los mismos valores objetivo de nivel de servicio al cliente;
basado en la correlación , es decir, los modelos propuestos son basado en la correlación y la relación mutua
Determinación de stock de seguridad en ATO y MTO sistemas
El uso de SBOM en sistemas ATO y MTO significa los errores de pronóstico recogidos en diferentes productos que comparten módulos pueden ser equilibrados y compensado En consecuencia, la actividad de pronóstico se puede simplificar mediante la gestión de los datos en el módulos opcionales
La cantidad de pedido para el módulo M en el genérico
el período de tiempo de la unidad t puede establecerse como
La planificación de los pedidos de módulos se basa en la
multiplicación del coeficiente de uso del módulo y cantidad pronosticada del producto básico: como resultado, en
para evaluar la variabilidad de la producción mezcla, la variabilidad del producto básico debe ser extrapolado
Sistemas de producción ATO para
cuantificar el stock de seguridad en un contexto ATO
sin predecir los valores del consumo del módulo
se basan en la siguiente ecuación:
Sistemas de producción MTO Los módulos de opción alternativos se pueden usar para
proporcionar una función de producto en una producción de MTO
La siguiente ecuación cuantifica el stock de seguridad
nivel de una parte C (materia prima o componente de
producto modular) que pertenece a diferentes
módulos dependientes
Modelo de optimización del nivel de servicio para '' tradicional '' estructura del producto
Modelos analíticos para determinar el stock de seguridad
para un producto genérico tradicionalmente asumen que
la demanda es estocástica, independiente y descrita por
una distribución normal
La siguiente expresión mide la probabilidad
que demanda D
Optimización del nivel de servicio en ATO y MTO
sistemas de producción
El propósito es determinar rápidamente el mayor
nivel económico de stock de seguridad en el caso de productos producidos en una amplia variedad de modelos
En consecuencia, la siguiente expresión analítica
cuantifica el costo logístico global para el genérico
componente C durante el período de tiempo T 0
MAYORGA VILLAVERDE ERIKA
