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Produção Enxuta (Ferramentas (Fluxo contínuo (Integração (Processos,…
Produção Enxuta
Ferramentas
Fluxo contínuo
Integração
Processos
Operadores
Lotes pequenos
Redução de estoques
Redução de espera
Controle de qualidade
Local de trabalho
Andon
Sinal (luminoso/sonoro)
Anrmalidade
Poka Yoke
Diminuição de falhas
operador não é responsável pelo erro
encaixe correto
Tempo Takt
Tempo de trabalho disponível
Demanda do mercado
5S
Seiri
Descarte
Somente o necessário para trabalho
Seiton
Arrumação
Organização
Seiso
Limpeza
Manter limpo
Seiketsu
Padronização
Limpeza e arrumação
Shitshuke
Disciplina
Melhorar sempre
Sistema Puxado
Necessidade do processo
Produção de pessas
Estoque mínimo
Células de manufatura
Otimização de recursos
Trabalho dinâmico
Integração
Operador multifuncional
operador preparado para processo
Preparação e operação de máquina
Controlador da qualidade de seu trabalho
Detecção de problemas
Troca rápida de ferramenta
Reduz tempo de preparação de equipamento
Prdução de lotes pequenos e econômicos
Práticas
Eliminação atividades desnecessária
Separar atividades
Externa
Interna
reduzir temp de atividade
Ferramentas
Padronização
Troca mecanizada
Eliminar ajustes e regulagens
Kanban
Produção apenas do necessário
cartão/etiqueta
recirculação repetitiva
cores diferentes
prioridades diferentes
Os sete desperdícios
Eliminados no STP
Movimentação de peças entre estações
Estoque entre processos
Procura por ferramentas
Espera
Informação
Peças
Reparo de máquina
Produção desequilibrada
Refazer tarefas
As Quatro Regras
Relação Cliente-fornecedor
relação direta
nenhum defeito é passado ao cliente
cliente determina preço
canal definido e claro
atender exatamente as necessidades
Fluxo de trabalho e processos
Simples
Direto
Importância a pessoas
resolução de problemas
Especificidade de trabalho
Conteúdo
Sequencia
Tempo
Resultado
Melhoria Científica
Coordenação por orientaor
melhor qualiade
redução de custos
menos lead time
Desenvolvimento de pessoas
agrega valor de trabalho
Princípios
Melhoria contínua
Estabelecimento de visão a longo prazo
Confronto com desafios
Inovação contínua (Kaizen)
Procura de causa de problemas (Henchi Genbutsu)
Respeito às pessoas
Trabalho em grupo
Crescimento pessoal e prfissional
Oportunidades compartilhadas
Desempenho individual e de equipe
Desenvolvimento do respeito
Entender o outro
Assumir responsabilidade
Confiança mútua
Sistemas de prdução
Enxuto
Clientes e Fornecedres
Negociação
Preço
Prezo
Qualidade
Contratos
Parceria entre empresa e cliente
Produção
Todos influenciam nas decisões
Busca pela melhoria contínua
Demanda do cliente
produçã
Fluxo contínuo
Eliminação de estque
Tradicional
Clientes e Fornecedores
Seleção baseada no preço
Comprmisso com venda inexistente
Custos de alto riscos
Produção
Administração top-dwn
Funcionários não envolvidos nas deciões
Prdução baseado na previsão de vendas
Estoque
Sistema Toyota de Produção
Desenvolvido entre 1948 e 1965
Taiichi Ohno, Shingeo Shingo, Eiji Toyoda
Basearam-se em Deming e Ford
Observação de linhas de montagem
Integração
Just-in-Tima
Kanban
Lean Manufacturing
Heijunka
Otimização
Organização
atendimento ao cliente
menor tempo de espera
aumento da segurança dos colaboradres
floxo contínuo de processos
eliminação progressiva do desperdício
empresa + fornecedores
relações estreitas
confiança
Cenário pós Segunda Guerra
Surgimento no mundo
MIT
Indústria automobilística
Japã desenvolveu novo paradigma
Pilares
necessidades do cliente
Estabilidade
Máquinas
Confiáveis
Material
disponível
local correto
hora certa
quantidade adequada
qualidade adequada
Mão de obra
pessoas confiáveis
conhecimento adequado
bons hábitos
pontualidae
Métodos
Consistente
padronização de processos
práticas de manutenção
práticas de gestão
Nivelamento (Heinjunka)
evitar produzir grandes lotes
fluxo contínuo
produção de itens diferentes
Estabilizar demanda
Minimizar inventários
Trabalho Padronizado
Tempo Takt
ritmo
demanda do cliente
tempo para produção
Sequencia de operação
Ordem
passo-a-passo
Trabalho focado no homem
Jidoka
Automação inteligente
Detecção de anormalidades
Máquinas
Interromper trabalho
Operadores
Solução de problemas
5S
Just-in-time
produto certo
Zero estoque
tempo certo
quantidade certa
Melhoria Contínua (Kaizen)
eliminação de desperdício
redução de tempo de ciclo
redução de flutuações
tratamento de anormaliades
mínimo investimento possível