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Failure Mode and Effects Analysis (Definizione: L'FMEA è un metodo per…
Failure Mode and Effects Analysis
Definizione: L'FMEA è un metodo per
Valutare il rischio associato all'errore individuato, le
modalità, gli effetti e le cause, la priorità. (IDENTIFICAZIONE DEGLI INTERVENTI)
Identificare e realizzare azioni correttive per affrontare le più gravi preoccupazioni. (SCELTA E PIANIFICAZIONE INTERVENTI)
Identificare e comprendere appieno le potenziali modalità di guasto, le loro cause e gli effetti del fallimento sugli utenti, per un dato prodotto o processo. (RICONOSCIMENTO E VALUTAZIONE DEL GUASTO)
Documentare il processo
Un FMEA dovrebbe essere la guida allo sviluppo di un set completo di azioni in grado di ridurre il rischio associato al sistema ad un livello accettabile.
Obiettivi primari del FMEA
migliorare la progettazione del sistema (per il sistema)
migliorare la progetto del sottosistema o della componente (per il design)
migliorare la progettazione del processo di fabbricazione (per il processo FMEA).
Obiettivi secondari
individuare e prevenire rischi per la sicurezza
minimizzare la perdita di prestazioni del prodotto
migliorare i piani di test e di verifica (nel caso del sistema o FMEA di progettazione)
migliorare i piani di controllo di processo (nel caso di FMEA di processo)
prendere in considerazione le modifiche al design del prodotto o del processo di produzione
identificare significative caratteristiche del prodotto o di processo
sviluppare piani di manutenzione preventiva per le macchine in servizio e attrezzature
sviluppare tecniche diagnostiche in linea
Tipi di FMEA
DESIGN FMEA: l'attenzione si concentra sulle carenze legate al design (è il sottosistema o la componente presa in esame)
miglioramento della progettazione
assicurazione di un prodotto sicuro e funzionante
interfacce tra componenti adiacenti.
PROCESS FMEA: analizza il processo di fabbricazione/assemblaggio
migliorare il processo di fabbricazione
assicurare il prodotto: è costruito per esigenze progettuali in un modo sicuro, con un minimo tempo di inattività, scarti e rilavorazione.
operazioni di produzione e di assemblaggio, trasporto,
componenti in arrivo, il trasporto di materiali, stoccaggio,
trasportatori, Maintenance Tool, e di etichettatura.
SYSTEM FMEA: l'attenzione si concentra sulla sicurezza del sistema, interfacce tra sottosistemi o con altri sistemi, interazioni tra sottosistemi o con l'ambiente circostante
ambiente, caso di guasto di singolo (è il sistema stesso).
funzioni e relazioni che sono unici al sistema
interazioni umane
servizio
Attività iniziali di un FMEA
2) esplicitare le funzioni di ogni elemento del diagramma
3) specificare i possibili guasti dei vari componenti (guasto, causa del guasto, effetto del guasto)
1) stesura di un diagramma a blocchi che schematizzi la struttura + diagramma ad albero
Indicatori di un FMEA
OCCURANCE: probabilità che il guasto si manifesti data una determinata causa
DETECTION: capacità di identificare l'origine di un potenziale guasto
SEVERITY: gravità del guasto sul "cliente"
Punti di forza di un FMEA :smiley:
Aumento della conoscenza del prodotto: perché vengono coinvolti esperti multidisciplinari che esaminano il prodotto
Acquisizione da parte dell'azienda di competenze/ conoscenze tecnologiche: perché la documentazione schematica può essere facilmente consultabile.
Contenimento delle spesa: perché i modi e le cause del guasto vengono individuati prima della realizzazione del prototipo
Punti di debolezza di un FMEA :unamused:
Mancanza di un supporto decisionale
Difficoltà di valutare l'intero scenario di guasto fra i componenti coinvolti a causa della sua complessità
Semplificazione estrema del funzionamento a "success" e "failure"
Tempi troppo lunghi (lunghi brainstorming, spese di training..) a fronte di risultati spesso incompleti e inconsistenti