Arranjo Físico

Quando alterar o Arranjo Físico:

Necessidade de expansão da Capacidade Produtiva: Um aumento na capacidade produtiva pode ser obtido aumentando o número de máquinas ou substituindo as existentes por máquinas mais modernas. Um estudo do arranjo físico é necessário para acomodar estas novas máquinas.

Elevado custo operacional (ocorrência de defeitos): um arranjo físico inadequado geralmente é responsável por problemas de produtividade ou nível de qualidade baixo.

Introdução de uma nova linha de produtos (novo produto): quando um novo produto exigir um novo processo de produção será necessário readequar as instalações.

Melhoria no ambiente de trabalho (melhores condições para os trabalhadores): o local de trabalho e as condições
físicas de trabalho, principalmente nos assuntos relacionados à ergonomia, podem ser fatores motivadores ou desmotivadores. Um banheiro longe, um bebedouro fora de mão, falta de claridade, distâncias longas a serem percorridas, condições inseguras, potenciais causadoras de acidentes etc. podem fazer muita diferença na moral dos trabalhadores.

Efeitos/Necessidades para quando for alterar o Arranjo Fìsico:

  • geralmente as atividades ligadas ao arranjo físico são demoradas e de alto custo;
  • se o arranjo físico já existe e precisa ser alterado, geralmente o processo de produção precisa ser interrompido. É comum fazer as alterações em finais de semana, ou até mesmo em períodos de férias. A mudança de local de uma máquina, de uma linha de montagem ou do local de um almoxarifado, por exemplo, pode exigir a atividade de muitos profissionais de manutenção, tais como pedreiros, carpinteiros, eletricistas, encanadores, auxiliares etc. Também pode ser preciso utilizar máquinas especiais, como guindastes, tratores etc.
  • se o arranjo físico não for bem elaborado, as consequências podem ser graves, Padrões de fluxo excessivamente longos e confusos são causadores de grandes prejuízos, podendo inviabilizar o próprio negócio

Princípios básicos:

Segurança: todos os processos que podem representar perigo para funcionários ou clientes não devem ser acessíveis a pessoas não autorizadas. Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas e estarem sempre desimpedidas.

Economia de movimentos: deve-se procurar minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados (produtos). A extensão do fluxo deve ser a menor
possível.

Flexibilidade de longo prazo: deve ser possível mudar o arranjo físico, sempre que as necessidades da operação também mudarem.

Princípio da progressividade (sempre adiante): o arranjo físico deve ter um sentido definido a ser percorrido, devendo-se evitar retornos ou caminhos aleatórios.

Uso de espaço: deve-se fazer uso adequado do espaço disponível para a operação levando-se em conta a possibilidade de ocupação vertical, também, da área da operação.

Definição:

Premissas:

1 - Localização da Unidade Industrial:

2 - Determinação da Capacidade Produtiva: é quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos numa unidade produtiva, num dado intervalo de tempo. Existem 4 desdobramentos do termo capacidade: instalada, disponível ou de projeto ou teórica; efetiva; realizada. É preciso determinar a Capacidade Produtiva pois ela analisa e nos traz as seguintes informações:

  • Análise das vendas anuais
  • Lotes mínimos de produção (é a mesma coisa que Lote econômico de produção?)

Número de turnos de trabalho:

  • A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos, isto é, dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados

Etapas para elaboração

Primeira etapa (capacidade produtiva): determinação da capacidade produtiva

Terceira etapa (número de máquinas): cálculo do número (quantidade) de máquinas

Quarta (tamanho do estoque de PA): determinação do tamanho da área de estoque

Quinta etapa (tipo de layout): para se estabelecer o tipo de layout, o processo e o tipo das máquinas devem ser levadas em consideração #

Sexta etapa (edifício): o edifício deverá ser planejado somente após a conclusão das etapas anteriores, permitindo o planejamento de um layout ótimo para as operações da empresa

Segunda etapa (turnos): a quantidade de turnos de trabalho deverá ser calculada levando em consideração a capacidade financeira da empresa

Ex: Uma fábrica de rodas estampadas deseja instalar um número de prensas que seja suficiente para produzir 1 milhão de rodas por ano (capacidade produtiva, primeira etapa). Cada prensa deve trabalhar em dois turnos de oito horas por dia (segunda etapa), com um trabalho útil de 6,9 horas/turno, e produzir uma roda a cada 0,8 min (capacidade produtiva da máquina) . Considerando que existe um perda de 1% na produção (ou seja, 1% do total de peças produzidas são refugadas) e que o ano tem 300 dias úteis, quantas prensas são necessárias ara atender a demanda estipulada?


Resp: O número de rodas a serem processadas é:
R = 1000000 / (1 - 0,01) = 1010,101 rodas/ano (esse 1 - 0,01 é o acréscimo de 1%, ou seja, se fabricar 1010,101 rodas e perder 1%, resultará em 1 milhão)


O tempo disponível:
(300 d/ano) . (2 t/d) . (6,9 h/t) . (60 min/h) = 248400 min/ano de trabalho


Assim serão necessários produzir:
1010,101 / 248400 = 4,066 rodas/min


O número de prensas necessárias é:
4,066 . 0,8 = 3,25 prensas, ou melhor, 4 prensas

Tipos de Layout:

Layout por processo (funcional): arranjo físico por processo agrupa, em uma mesma área, todos os processos e equipamentos do mesmo tipo e função. Por isso, é conhecido também como arranjo funcional. Este arranjo também pode agrupar em uma mesma área operações ou montagens semelhantes. Os materiais e produtos se deslocam procurando os diferentes processos de cada área necessária.

Vantagens:

Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado: